Archiv der Kategorie: Reparaturen

…spricht für sich selbst

Reparatur am Handymainboard

Dieser kurze Beitrag ist keine Reparaturanleitung. Er zeigt nur, wie ich in diesem einen Fall ein IPhone Smartphone vor der Mülltonne bewahrt habe. Es handelt sich also um ein Apple IPhone, genauer gesagt um ein älteres IPhone 6. Die Fehlerbeschreibung war folgende: „Das IPhone findet kein Netz, egal mit welcher SIM-Karte“.

Über diesen Fehler findet man viele mögliche Ursachen und Meinungen im Netz, von schlecht kontaktierten BGA-ICs bis hin zu verstaubten und somit schlecht leitenden Kontaktflächen ist alles zu finden. Also, dachte ich, schau´ ich einfach einmal nach und demontierte das Gerät. Als das Mainboard dann frei lag konnte ich ein auf das Mainboard aufgestecktes Platinchen entdecken, das laut Netz die WLan Antenne sein sollte. Dieses Platinchen sollte mit vier Koaxialsteckern auf dem Mainboard befestigt sein.

 

neuer IPhone 6 Antennenprint mit vier Koaxialbuchsen

Jedoch war hier etwas eigenartig. Eine der vier Anschlussleitungen war verdreht und unter dem Mikroskop betrachtet, konnte man einen Riss in der Platine erkennen. Bei weiterer Betrachtung war auch zu erkennen, dass das Gegenstück des Koaxialsteckers vom Mainboard abgerissen war und Teile davon im Stecker der Antenne steckten. Also ein ziemlich eindeutiger Fall, dass hier etwas nicht mehr funktionieren kann. Und noch eindeutiger, dass hier schon jemand herumgebastelt hat und scheinbar mit einem Werkzeug auf die Antennenplatine gedrückt hat. Eine vom Mainboard abgerissene Buchse ist allerdings keine gute Ausgangssituation, denn wenn auch Stücke der Leiterbahnen abgerissen wurden, wird eine Reparatur nicht mehr vernünftig möglich. Also habe ich zuerst einmal vorsichtig die verbleibenden Antennenstecker gelöst und die Antenne entfernt.

Abgerissene Koaxialbuchse (rechts oben im Bild) links auf der Platine sind die Lötpads der Buchse zu erkennen

Im Bild ist im linken Bereich der Platine zu erkennen, wo die Koaxialbuchse befestigt war. Unter dem Mikroskop habe ich die restlichen Teile des Steckers entlötet und den Bereich gereinigt. Glücklicherweise waren keine Lötpads abgerissen oder fehlten. Eine neue Buchse konnte also eingebaut werden. Aber schon tauchte das nächste Problem auf. Woher sollte man die neuen Koaxialbuchsen bekommen? Meine schnellste Quelle für ein Ersatzteil war ein anderes defektes IPhone Mainboard das als Spender diente.

Koaxialbuchsen im Größenvergleich (Kantenlänge der Buchse ca. 1x1mm)

Die Teile waren schnell entlötet – das geht am besten mit einem fein dosierten Heißluft Lötkolben und etwas Flussmittel – und konnten auf wieder auf dem Mainboard platziert und festgelötet werden. Mit einem geeigneten Mikroskop lässt sich das problemlos realisieren.

Koaxialbuchsen in der Vergrößerung
Stereomikroskop
Mainboard am „Operationstisch“
die neuen Buchsen sind montiert

Der Sicherheit halber habe ich beide Buchsen im Bereich des Defektes ausgetauscht. Jetzt musste nur noch die gebrochene Antennenplatine erneuert werden und schon stand dem Zusammensetzen des Smartphones nichts mehr im Weg. Die Antennenplatine ist über das Netz auf diversen Versandseiten einfach und für wenige Euros zu finden.

Nach dem Zusammenbau und der Inbetriebnahme war schnell ein positiver Reparaturerfolg zu erkennen. Das Phone buchte sich in die Provider Zelle ein und funktionierte wieder. So wurde wieder ein Gerät vor der Mülltonne gerettet…

Universum SK992

Wieder ein Stück aus meiner Jugendzeit ist die Radio- Fernseher Kombination von Universum.  Das Modell nennt sich SK992 und wurde im Jahr 1968/69 hergestellt und vermutlich bis Mitte der 70iger Jahre verkauft. Diese zwei Modelle hat meine Lebensgefährtin aufgespürt und mir geschenkt, nachdem ich das Gerät in einem Museum in einer Vitrine gesehen und ihr gleich von meinen Erinnerungen mit diesem Modell erzählt habe. Die beiden Geräte waren teilweise defekt und sanierungs- bzw. reparaturbedürfig. Aber, so dachte ich mir, wenn zwei Geräte vorhanden sind, dann wird die Chance geeignete Ersatzteile aus einem der beiden als Spender zu entnehmen, doch ziemlich groß sein.

Kurz zu den technischen Daten des SK992:

  • er wurde in Deutschland im Auftrag der QUELLE GmbH (Universum) Fürth und Nürnberg hergestellt. Der Hersteller ist das japanische Unternehmen Asahi Radio Mfg. Co., Ltd., der das Gerät auch selbst unter der Bezeichnung Crown 7TV-4 verkaufte.
  • Herstellung / Verkauf von 1968 bis ca. 1975
  • abgesehen von der Bildröhre ist das Gerät volltransistorisiert und ist mit 33 Transistoren ausgestattet.
man beachte die Bezeichnung „Volltransistorisiert“ 🙂

 

  • Der TV-Empfänger wird mit einem Trommeltuner abgestimmt und kann analoge PAL Signale im VHF und UHF Band empfangen. VHF CCIR Band I + III Norm B
    UHF-Abstimmrad nach CCIR G(H), TV-Kanäle: VHF: Ch 2-12; UHF: Ch 21-68;
  • die SW – Bildröhre 190CB4 hat eine Diagonale von 18cm. Sie ist indirekt mit einer Heizspannung von 12V beheizt.
  • der Radioempfänger arbeitet nach dem Superheterodyn Prinzip. Per Umschalter kann zwischen TV und Radio hin- und hergeschaltet werden. MW 520 – 1605 kHz mit Ferritantenne
    UKW 88 – 108 MHz mit Teleskopstabantenne
  • ein dynamischer Oval Lautsprecher sorgt für die Tonausgabe und ist mit 1W belastbar
  • die Energieversorgung kann entweder über 220V Netzspannung oder über eine 12VDC Buchse durchgeführt werden. An die 12VDC Buchse kann ein separates Akkupack angeschlossen werden, das mit einer einfachen internen Ladeschaltung aufgeladen wird. (Umschaltung an der Geräterückseite zwischen Netz/Batt und Laden)
  • das Material des Gehäuses besteht aus thermoplastischem Kunststoff und hat die Abmessungen 240 x 200 x 210 mm bei ca. 4.8 kg
  • die Leistungsaufnahme beträgt 14 W bei Netzbetrieb und 10,5 W bei Batteriebetrieb

Nun zur Reparatur bzw. Restauration:

Seitenansicht des Innenlebens

Eines der beiden Geräte war vom optischen Zustand des Gehäuses noch sehr gut in Form. Jedoch technisch zeigte das Gerät keinerlei Funktion. An der Netz-AC Versorgung war bei 240V AC ein Strom von knapp einem Ampere zu messen. Das war eindeutig zu viel, denn das Gerät sollte eine Nennleistung von in etwa 14W bei Netzbetrieb haben. Es zeigte sich, dass der Verbraucher an der Primärseite des Netztransformators einen Kurzschluss hatte. Das bestätigte sich auch im Versuch, das Gerät über eine 12V DC Quelle zu versorgen. Das zweite Gerät funktionierte technisch teilweise (Radio und TV startete, aber die Bildgeometrie und Helligkeit war katastrophal. Auch das Gehäuse war in einem schlechten Zustand. Die Gehäuseteile waren stark verbeult und gerissen. Die innenliegenden Platinen waren teilweise auch an den Befestigungspunkten gebrochen. Dieses Gerät hatte mit ziemlicher Sicherheit schon einen Sturz überstehen müssen, oder es ist etwas darauf gefallen. So stand der Beschluss schnell fest -> das wird der Teilespender.

Die Fehler waren schnell gefunden. Der Netzgleichrichter hatte einen Kurzschluss und die Schaltung des Längsreglers arbeitete nicht. Grund dafür waren die Transistoren T30 und T31 (ein 2SB337 bzw. ein 2SB77)

Treibertransistor für den Zeilentransformator

Auch die Ansteuerung des Zeilentransformators arbeitete nicht, da auch der Treiber (2SB468) defekt war. Dank des Spenders waren diese Teile zum Großteil auch noch funktionstüchtig vorhanden und konnten eingebaut werden.

Spannungsregegelung

In weiterer Folge habe ich die Elektrolytkondensatoren im Bereich der Spannungsregelung und Stabilisierung erneuert. Auch die Elkos der Schalkreise der Bildröhrenansteuerung und -ablenkung wurden getauscht.

die 50 Jahre alten ELkos
die nagelneuen Elkos

Nach dem Reparieren und tauschen der defekten Komponenten wurde ein kleiner Probelauf gestartet und das Gerät einmal in Betrieb genommen. Im ersten Anlauf habe ich die 12V DC mit einem Labornetzgerät mit einstellbarer Strombegrenzung bereitgestellt. Sowohl im TV und Radiomodus gab es keine Kurzschlüsse mehr und es „rauchte“ auch nichts. Die Stromaufnahme im TV Modus lag bei 12V und bei mittlerer Helligkeit des Bildrohres bei ca. 600mA was nach Ohm einer Leistung von 7.2 Watt entspricht. Das ist weniger als die Werksangabe, aber auch einfach nachzuvollziehen, denn die Bildgröße und -geometrie stimmte auch noch nicht.

erster Probelauf

Der nächste Schritt war das Überprüfen und Einstellen der internen Spannungen. Die Bild Lage und Geometrie sollte danach folgen. Also habe zuerst den Spannungsregler auf seinen Nennwert eingestellt. Im Bild oben war die Betriebsspannung bei ca. 9.5V – daher auch das „kleine“ Bild am Schirm. Um die Schräglage des Schirmbildes zu korrigieren habe ich einfach die Ablenkeinheit am Röhrenhals gerade gedreht und wieder fixiert.

Bildröhre 190CB4
Bildröhre mit Ablenkeinheit

Bei dieser Gelegenheit konnte ich die Röhre auch ordentlich reinigen und sie optisch wieder in einen Neuzustand versetzen. Das habe ich übrigens auch während der Reparaturarbeiten mit allen Platinen, Rahmen und Gehäuseteilen gemacht. Jetzt fehlte noch die Justage der Bild Geometrien. Dafür habe ich in meinem Fundus noch einen alten PAL-Bildmustergenerator, der auch einen RF-Modulator eingebaut hat, mit dem vom VHF Band 1, Band 3 bis UHF durchgestimmt werden kann. Also ist das das ideale Gerät um einen alten Fernseher ohne externen Videoeingang zu prüfen. Hierbei werden auch gleich die Tuner des TV-Gerätes auf Funktion geprüft.

Bildmustergenerator

 

Eingestellte Bildgeometrie am Universum SK992

Nach einer finalen Reinigung der Bedienknöpfe kann das Gerät dann als „funktionstüchtig“ in der Vitrine die vielleicht nächsten 50 Jahre verbringen 😀

 

 

Alter Computer wieder schön – oder wie man Kunststoff entgilbt

vergilbter C64

Als Sammler der 80iger Jahre Computer sind sicher schon viele mit dem Problem der „gelben“ oder „vergilbten“ Kunststoffgehäuse konfrontiert worden. Die Gehäuse sehen aus, als wären sie Jahre lang in einem Raucherzimmer gestanden und haben durch das Räuchern die Farbe angenommen. Das mag vielleicht für einige auch zutreffen, doch im Allgemeinen ist es das Material bzw. die Materialmischung und der UV Anteil des Sonnenlichtes, der das Vergilben verursacht. Die Gehäuse bestehen aus ABS (Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymere) einem thermoplastisch formbaren Kunststoff, der in seinem Urzustand farblos bis grau ist. Durch Zusatz von Farbstoffen werden die Granulate, die vorwiegend im Spritzgussverfahren verarbeitet werden, in allen erdenklichen Farben hergestellt. Um die Materialeigenschaften auch dahingehend zu optimieren, dass sie flammhemmend und schlecht brennbar sind, wird Brom zugesetzt. (quelle: Internet). Und genau das Brom verursacht mit UV Licht die Gelb-bräunliche Färbung des Materials.

Tasten eines Amiga 1200

Will man nun so ein altes Gerät restaurieren und wieder in seinem originalen Glanz erstrahlen lassen, so reicht es leider nicht, die Gehäuseteile mit Seifenlauge oder ähnlichen Mittelchen zu waschen. Hier löst sich zwar jeglicher Schmutz und Verunreinigungen, aber der „Gilb“ bleibt. Ich habe an einem kleinen Teststückchen wirklich einiges versucht, die Vergilbung zu entfernen. Mit Isopropanol, Terpentin, Waschbenzin, Kunststoffreiniger, Scheuermilch, Platinenreiniger, etc. – alles vergeblich. Ein mechanischer Abtrag der Oberfläche durch Anschleifen funktioniert zwar, aber dann kann man das Gehäuse gleich entsorgen. Im Netz findet man eine geeignete Lösung. Es gibt hier ein Produkt namens „Retr0bright“, das im Wesentlichen aus Wasserstoffperoxid und einem Verdickungsmittel besteht. Mit diesem Mittel bestrichen und dem direkten Sonnenlicht für mehrere Stunden ausgesetzt, wirkt es Wunder. Das Peroxid bleicht mit der UV-Strahlung die Verfärbung des Kunststoffes, sodass er wieder seine ursprüngliche Farbe annimmt. Also habe ich beschlossen, diese Methode zu testen und mir in einer Apotheke 12% iges Wasserstoffperoxid gekauft.

Peroxid und Verdickungsmittel

Als Verdickungsmittel wollte ich Xanthan verwenden, doch das war in unserem „Dorf“ nicht zu bekommen. Hier wurde mir, ebenfalls in einer Apotheke ein Nahrungsverdickungsmittel auf Maisstärke-Basis verkauft. Auch das erfüllt seinen Zweck.  Was ich jedoch dabei gelernt habe – solche Dinge nicht mehr in einer Apotheke zu kaufen. Denn die Preise dort sind extrem. Allein für das Peroxid musste ich 28 Euronen hinblättern. Der „Dickmacher“ kostete mich nochmal 16 Euro… Das bekommt man online viel, viel günstiger. Aber jammern hilft nicht – also machte ich mich an die Mischung. Eine halbe Tasse Peroxid und drei Teelöfel „ThickenUP“ geben eine gut verarbeitbare Konsistenz. Mit einem Pinsel habe ich die Gehäuseteile möglichst gleichmäßig bestrichen und mit Frischhaltefolie abgedeckt. (Dies wird in einigen Internetforen beschrieben, um die Austrocknung der Bleiche zu verhindern) Dabei ist es notwendig, die Frischhaltefolie so glatt und faltenfrei wie möglich auf die Oberfläche aufzulegen. Jede Falte ist dann im Bleichergebnis zu sehen. Danach kommen dann alle Teile in die Sonne. Ich habe sie einen Tag lang in der Sonne liegen lassen, am nächsten Tag nochmal bestrichen und wieder der UV-Strahlung ausgesetzt.

1541II er Floppygehäuse beim „Bleichen“

Nach der Belichtungs- und Reinigungsprozedur wurde wieder zusammengebaut… Die Ergebnisse sind teilweise hervorragend, aber auch mittelmäßig. Besonders wichtig ist es, einen homogenen Auftrag der Bleiche und eine konstante gleichmäßige Ausleuchtung zu erreichen. Die Lösung mit der Frischhaltefolie funktioniert zwar, ist aber noch nicht das Gelbe vom Ei. Hier die Ergebnisse:

Commodore C64

 

Amiga 1200

USB – Stick defekt?

 

Immer wieder passiert es mir, dass ein USB – Speicherstick seine Funktion verliert und plötzlich nicht mehr erkannt wird. Oft ist der Stick noch als Laufwerk im System angemeldet, aber es fehlt der Datenträger, oder auch das System meldet, dass der Stick nicht formatiert ist. Und das obwohl er gerade eben noch, voll mit wichtigen Daten, in einem anderen Rechner funktioniert hat. 🙂  (Hier würde jetzt die Geschichte mit den Backups oder Sicherungskopien herpassen… ). All diese Probleme sind meist auf Bedienungsfehler oder mechanische Probleme zurückzuführen. Ein Bedienungsfehler kann beispielsweise sein, dass der Stick gezogen wird, während noch ein Schreibvorgang stattfindet. Der Stick wird dann während eines Prozesses stromlos gemacht. Und je nach dem, ob der Controller oder der Flash-Speicher damit umgehen kann, überlebt der Stick oder eben nicht. Oft sind auch mechanische Gebrechen die Ursache für Ausfälle. So kann es sein, dass die Lötstellen zwischen dem Connector und der Platine brechen, oder auch die Anschlussbeinchen der Quarze oder Oszillatoren  Kontaktprobleme bekommen.

In diesem Fall habe ich einen Miniaturstick von extrememory bekommen, der seine gespeicherten Daten nicht mehr hergeben will. Er wird in der Systemverwaltung zwar angezeigt, aber will man darauf zugreifen, kommt die Meldung „kein Datenträger gefunden“. Der Versuch über diskpart aus der Commandline zu formatieren oder zu partitionieren klappte nicht. Auch diverse Tools wie „SDFormatter“ oder „USBstick_Formattool“ schlugen fehl. Auch mit Linux oder auf MAC-Systemen war kein Erfolg zu erzielen. Also ein Stick für die Tonne… Aber ich dachte mir, auch wenn der Stick in seiner kleinen Bauform eher nicht auf einen mechanischen defekt schliessen lässt – warum nicht trotzdem mal reinschauen 🙂 Und bei 16GB gebe ich auch nicht so schnell auf.

Also versuchte ich das Gehäuse vorsichtig zu öffnen, indem ich zuerst das Metallgehäuse des USB-Steckers entferne.

Das klappt ganz gut. Nachdem ich das zum Vorschein gekommende Platinchen mit seinen Leiterbahnen näher betrachten wollte, tauchte da plötzlich etwas Bekanntes auf.

Das sieht doch aus wie eine SD-Karte. Genauer gesagt, wie eine MicroSD-Karte.

Genau so war es auch. Der USB-Stick ist nichts anderes als ein MicroSD-Card Reader, in den eine solche Karte eingebaut ist. Mit einer Pinzette ließ sich die SD-Card heraushebeln.

Scheinbar ist auch hier wieder das Problem mit den Kontakten, bzw. Kontaktfedern zwischen Card und Cardreader die Ursache für das Problem, denn die SD-Card funktionierte in einem anderen Cardreader einwandfrei und alle Daten waren vorhanden. Es zahlt sich also aus, vor der Mülltonne ein paar Minuten zu investieren und die Innereien des Gerätes zu begutachten.

Sony RX100 Digitalkamera (und die Reparatur)

Die Sony RX100 Digitalkamera mit ihrem 20.2 Megapixel EXMOR CMOS Sensor besticht durch ihre hervorragende Bildqualität und die kompakte Bauform. Die Sensorgröße von einem Zoll und das vorgesetzte Zeiss Vario Sonnar F1.8 Objektiv sind mit verantwortlich für die guten Bildergebnisse. Die Kamera ist dabei mit 10x6cm und einer Dicke von 3.6cm immer noch hosentaschentauglich. (Wobei ich das nicht empfehlen würde). Das 3,6fach-optische-Zoomobjektiv wird im ausgeschalteten Zustand ein und bei Gebrauch ausgefahren.

Doch nach einiger Zeit und etlichen Aus- und Einfahrten der Optik kommt es, oder kann es irgendwann zu einer Situation kommen, wo die Optik ihren Dienst verweigert. Das äussert sich auf unterschiedliche Art und Weise. Entweder passiert nach dem Einschalten gar nix, die Optik bewegt sich nicht und am Display erscheint nur die Meldung („Aus und wieder Einschalten“), oder das Objektiv fährt ein Stück heraus und und gleich wieder ein. Jetzt könnte man vermuten, die Kamera hat einen mechanischen Schaden, die Gleitflächen innerhalb der Optik sind verschmutzt, oder es ist durch einen etwaigen Sturz irgendetwas verbogen oder verzogen und klemmt. Doch dem ist meist nicht so. In diesem Fall ist die Kamera nie starken mechanischen, thermischen, etc. Beanspruchungen ausgesetzt worden und trozdem gibt es einen Fehler. Recherchiert man einwenig im Netz, dann findet man einige Reparaturtutorials, wo versucht wird, mit irgenwelchen Papierstreifen zwischen den Gleitringen der Optik zu reinigen etc. Eine vernünftige Information war nicht zu finden. Also bleibt mir nichts übrig, als selber nach der Ursache für das Problem zu suchen. Und es war auch schnell gefunden. Nach dem Öffnen des Gerätes und leichtem Anheben des hinteren Gehäusedeckels ließ sich das Objekt plötzlich wieder ausfahren. Wurde der Deckel wieder aufgesetzt, so war das Problem wieder da. Es mußte also irgendwo ein Kontaktfehler vorliegen. In den folgenden Zeilen stelle ich meinen Weg zur funktionierenden Kamera vor:

Nach dem Lösen der Schrauben und Entfernen der Kunsstoffbodenplatte lässt sich die hintere Abdeckung mit dem Bedienfeld und dem Monitor abnehmen.

Der Flexiprint zum Bildschirm und jener zur Bedieneinheit ist zu lösen, der kleine Lautsprecher kann einfach ausgehangen werden. Jetzt kann noch einmal der Akku eingelegt und eingeschaltet werden. In diesem Fall öffnete sich das Objektiv und fuhr wieder korrekt aus. Es ist also wirklich ein Kontaktproblem. Doch wo ? Ich versuchte mit dem Finger leichten Druck auf den Flexiprint auszuüben, der den mechanischen Teil der Optik versorgt. (Nicht den, der vom Sensor ins Mainboard führt.) Mit diesem leichten Druck am Flexiprint wurde wieder eingeschaltet und siehe da -> Treffer. Die Optik rührte sich nicht. Das ließ sich auch nachvollziehen. Also scheint dieser Flexiprint an den Knickstellen einen Leitungsbruch zu haben. Scheinbar wird dieser Print, bedingt durch das Ein- und Ausfahren der Linse konstruktionsbedingt mechanisch gestresst und gibt so irgendwann nach und bricht. (Vielleicht auch geplante Obsoleszenz). Jedenfalls suchte ich im Netz nach einem Ersatz, fand ihn und nach einer Woche Wartezeit wurde der neue Flexiprint auch schon geliefert.

Der neue Print für die Optik wird ohne jegliche Bauelemente verkauft. Das bedeutet, ab hier ist ein wenig Erfahrung im Umgang mit Lötwerkzeugen, SMD Bauteilen und flexiblen Platinen erforderlich.

Die Optik muß freigelegt und ausgebaut werden. Dazu ist das Mainboard zu lösen. (insgesamt drei Schrauben). Dann ist vorsichtig die schwarze Folie von der Hinterseite der Optik zu entfernen. (Vorsicht bei den ganzen flexiblen Leitungen) Ist die Folie ab, kann der Flexprint zum Sensor abgesteckt werden.

Als nächstes wird die Motoreinheit gelöst und der Motor vom Objektivgehäuse getrennt.

Auf dem Print befinden sich einige Komponenten, wie Steckverbindungen und kleine Gabellichtschranken, die im Obektiv(Objektivposition) und in der Motoreinheit (2 Stück als Inkrementalencoder und zur Drehrichtungsbestimmung)verbaut sind. Diese werden mit kleinen Metallbügeln in Position gehalten und müssen vor dem Ausbau der Objektiveinheit gelöst werden.

Objektiv, Antriebseinheit und Mainboard sind ausgebaut. Alle Steckverbindungen zwischen Optik und dem Antriebsmotor sind zu lösen.

Die Motoreinheit kann nun vom Objektiv getrennt werden. Der Flexiprint ist auf dem Objektivgehäuse mit Tesaband und kleinen Haken befestigt. Diese müssen  gelöst werden.

Mit dem Zerlegen der Motoreinheit geht´s nun weiter. Im Kunststoffgehäuse des Motorgetriebes befinden sich, wie zuvor erwähnt, zwei Gabellichtschranken, die auch mit einer Klammer festgehalten werden. Diese kann einfach ausgeklipst werden. Zum Abschluß des Ausbaus muß noch der Motor abgelötet werden. Nun ist der Flexiprint frei und der heikle Schritt kann beginnen.

Die kleinen SMD Steckverbinder sind vom alten Print abzulöten und wieder auf dem neuen Print zu befestigen. Bei dieser Arbeit ist sauberstes Handtieren gefragt, da die kleinen Kunststoffgeäuse beim Auslöten sehr leicht zerstört werden können. Ich empfehle hier, den Print nur von der Unterseite zu erwärmen, und dann den Stecker mit einer Pinzette abzuheben. Sonst läuft man schnell Gefahr, den Kunststoff des Steckers durch zuviel Hitze zu verformen. Ist das gelungen, können die Stecker auf dem neuen Flexiprint angelötet werden.

Die selbe Arbeit ist auch bei den Gabellichtschranken durchzuführen. Dann sind nur mehr die Kontakte des Motors an den dafür vorgesehen Positionen in der Flexplatine anzulöten.

Wenn das geklappt hat, kann der Zusammenbau in umgekehrter Reihenfolge erfolgen. Beim Biegen der Flexplatine in die richtige Position kann man sich an der alten Platine orientieren. Dann sollte der Einbau kein Problem sein. Vor dem Anbringen der Kamerarückwand (hinterer Deckel) sollte ein Funtkionstest durchgeführt werden. Das Objektiv muß auch ohne Monitor und Bedientastenfeld aus- und wieder einfahren. Wenn auch das funktionert, dann kann finalisiert werden. In meinem Fall war die Reparatur erfolgreich. Mal sehen wie lange es hält, bis wieder eine Leiterbahn im der flexiblen PCB bricht…

ABS Steuergerät und der Wackelkontakt

In den modernen Kraftfahrzeugen ist ja massenweise Elektronik verbaut, die über unterschiedliche Bussysteme miteinander kommuniziert. Zahlreiche Steuergeräte verarbeiten Sensordaten und führen damit Regel- und Steueraufgaben durch und senden diese an Aktoren und Geber. Doch leider ist viel Elektronik, vorallem die hochintegrierte, auch fehleranfällig. Die rauhen Umgebungsbedinungen, die in einem Fahrzeug herrschen, insbesonders im Motorraum, lassen diese Komponenten schneller altern. So treten immer wieder Ausfälle von Komponenten auf. Manchmal sind es nur Kleinigkeiten, wie Kontaktfehler durch zum Beispiel kalte Löstellen. Diese Fehler lassen sich oft auch einfach reparieren, ohne gleich ein neues Teil kaufen zu müssen. Oder zumindest provisorisch reparieren, um das Fahrzeug im betriebsfähigen Zustand zu halten, bis ein Neuteil verfügbar ist.

Dieses Mal habe ich ein Auge auf ein Steuergerät eines BMW geworfen, das für die Bremsdruckunterbrechung im Radblockier-Fall zuständig ist – also ein ABS – Steuergerät. Die ABS-Kontrolleuchten im Tachomodul signalisierten durch ein Dauerleuchten, dass hier ein Defekt vorliegt. Die Radsensoren und Verbindungsleitungen zum Steuergerät kamen als Fehlerursache nicht in Betracht – es konnte dann nur das Steuergerät sein. Vom Hydraulikblock getrennt landet es auf meinem Tisch.

Bosch ABS-Steuergerät 34.52-6750345

Die Elektronik verbirgt sich unter einer verschweissten Kunststoffabdeckung. (im Bild direkt vor dem Stecker zu sehen). Diese lässt sich nur mit gröberer Gewalt öffnen. Ich wählte hier eine kleine Trennscheibe für den Drehmel, mit dem ich die Klebestellen an drei Kanten vorsichtig auftrennen konnte.

Schnitt entlang der Klebeschweissstelle

Im Bild kann man die Schnittstelle erkennen. Die hintere Seite unter dem Stecker ist für die Trennscheibe nicht zugänglich. Das ist aber auch nicht notwendig, da der Deckel so zum Stecker hin hochgebogen werden kann und nicht vollständig entfernt werden muss.

Deckel ist hochgeklappt

Nun kann der Deckel hochgeklappt werden. Darunter kommt die Elektronik zum Vorschein. Hier ist nun höchste Vorsicht geboten. Die Trägerplatine (vermutlich Rogers-Material) ist lediglich mit Silikongel geschützt. Und darunter befinden sich nicht nur einige SMD-Komponenten, sondern auch direkt die DIEs (also die Siliziumhalbleiter – so wie sie vom Waver geschnitten werden, bevor sie in einem Gehäuse vergossen und gesichtert werden) Diese wiederum sind auf die Platine geklebt und mit Bonddrähten zu dieser verbunden. Die Drähte haben teilweise einen Durchmesser von 25µm und man kann sich vorstellen, die sind auch ziemlich empfindlich. Geschützt sind sie lediglich durch das Silikongel, das immer extrem dauerelastisch ist. Diese Konstruktion macht den extremen mechanischen Materialstress, der durch die thermischen Gegebenheiten im Motorraum und Vibrationen besteht, vermutlich am besten mit…

Betrachtet man die Platine genauer, so ist zu erkennen, dass auch die Verbindungsleitungen zur Aussenwelt (Stecker und Elektromagnete) mit unterschiedlich dicken Bonddrähten ausgeführt sind. Und hier ist in den meisten Fällen auch der Fehler zu suchen. Manche Bondstellen brechen.

Die ersten fünf dicken Leitungen von links sehen unter dem Mikroskop wie folgt aus:

Bruchstellen an den Bondstellen

Wenn man ganz genau hinsieht kann man die Bruchstellen erkennen. Mit einer Pinzette lassen sich die defekten Leitungen einfach herunterziehen.

defekte Bonddrähte sind entfernt

Sind die defekten Bonddrähte entfernt, dann muss das Silikongel vorsichtig zur Seite geschoben werden. (Ideal wäre an dieser Stelle, das gesamte Gel zu entfernen – das würde eine professionelle Reparatur unter dem Wirebonder ermöglichen) Da ich die Möglichkeit zur Gelentfernung leider nicht habe, muss hier gelötet werden. Aber auch hier ist doch ein wenig Geschick von Nöten.

Neue Verbindungsleitungen

Es sieht zwar nicht perfekt aus, aber die Lötverbindungen halten und haben Kontakt. Ich habe hier lackierten Kuperdraht mit 100µm Durchmesser genommen, da die Silberbonddrahtbestände in dieser riesigen Dimension nicht vorrätig sind…

Jetzt kann das fehlende Silikongel ersetzt werden. Ein vorsichtiges Verstreichen des umliegenden ist bedingt ebenfalls möglich. Der Deckel kann nun mit Kleber wieder verschlossen und versiegelt werden. Hier bietet sich der KFZ-Scheibenkleber an.

Wenn alles geklappt hat und keine weiteren Bonddrähte (auch auf dem Board selbst) beschädigt sind, dann sollte das Steuergerät wieder arbeiten.  Hier ein kurzes Video zur Reparatur:

 

 

 

Ultraschall aus der Medizintechnik

 

Sehr günstig und als defektes Bastlergerät habe ich diesmal dieses schmucke Teil erworben. Es handelt sich um einen Esaote Sim7000 Challenge Ultraschallscanner, der in der Medizintechnik eingesetzt wurde. Das Gerät stammt aus dem Jahr 1998, hat in etwa die Größe eines alten PC-Gehäuses mit einer integrierten Tastatur und einem Trackball und wiegt knappe zehn Kilogramm. Ein eingebauter 10 Zoll Monochrommonitor ermöglicht das Arbeiten ohne weitere externe Geräte. Mitgeliefert wurde auch eine, als defekt markierte Ultraschallsonde der Type 5075 AA-C. Also ran an den „Speck“ und sehen, ob man das nicht reparieren kann. Ein kurzer Funktionstest zeigt, dass die Sonde zwar prinzipiell arbeitet, aber ein absolut verwischtes Bild produziert. Diejenigen, die das Prinzip des Filmprojektors noch kennen, können sich das in etwa wie einen Film vorstellen, der ohne Verschluss an der Projektionslinse vorbeigezogen wird…

 

Zum Prinzip der bildgebenden Ultraschallmessung:

(Quelle: Internet und Publikationen aus Fachzeitschriften)
Das menschliche Ohr kann Töne mit Frequenzen von ca. 20 Hz bis 20 kHz hören. Schallwellen, die jenseits der Wahrnehmungsfähigkeit des menschlichen Gehörs liegen und einen Frequenzbereich von 20 kHz bis mehrere hundert MHz umfassen, bezeichnet man als Ultraschall).

Die Intensität von Schallwellen wird in Watt pro cm² gemessen und ist ein Maß für den Energieinhalt der Wellen. Bei der Absorption im Gewebe werden Schallwellen in Wärme umgewandelt und können dementsprechend eine Temperaturerhöhung bewirken. In enger Beziehung zur Energie der Ultraschallwellen steht der Schalldruck. Die Schallwelle erzeugt periodisch einen Unterdruck und einen Überdruck. Sehr hoher Unterdruck kann im Gewebe Gasblasen erzeugen (Kavitation) und nachfolgend zu Gewebeschäden führen. Daher gibt es Grenzwerte für den Schalldruck, der in der Einheit Pa (Pascal) gemessen wird. Die Schalldrücke im Gewebe bei diagnostischen Verfahren liegen üblicherweise unter 0,5 MPa.
Die Eindringtiefe von Ultraschallwellen in das Gewebe ist bei niedrigen Frequenzen höher und nimmt mit höheren Frequenzen ab. Bei therapeutischen Anwendungen, bei denen es vor allem auf die thermische und mechanische Wirkung ankommt, werden Frequenzen zwischen 20 KHz und 800 KHz bevorzugt, in der Diagnostik zwischen 1 und 40 MHz.

Die bildgebende Ultraschalldiagnostik nutzt die Eigenschaft der Schallreflexion. Diese variiert in Intensität und Phase in Abhängigkeit der Dichte der Medien. Laufzeit, Amplitude und Phase der reflektierten Welle zur ausgesendeten Welle bilden die Grundlage zur elektronischen Erfassung und Darstellung des Schallbildes. Um das Schallbild auch zweidimensional darstellen zu können, muß die Schallwelle in einer Ebene zusätzlich noch mit ausreichender Geschwindigkeit gelenkt werden. Dies geschieht bei einem mechanischen Schallkopf mit Hilfe eines elektrischen Antriebes. Modernere Schallköpfe haben eine Reihe an Schallgebern nebeneinander angeordnet (Array), die je nach Anzahl eine entsprechend hohe Zeilenauflösung darstellen können. Die Eindringtiefe der Schallwellen ist, wie oben erwähnt, von der Frequenz der Welle abhängig. Grundsätzlich gilt: je höher die Frequenz, desto weniger tief dringt die Welle ins Gewebe ein. Oder anders ausgerückt: je länger die Welle (Wellenlänge) desto tiefer. (bekanntlich gilt ja: λ = c/f  wobei c die Schallausbreitungsgeschwindigkeit des Mediums ist. Als Vergleich: c(Luft)=343m/s und c(Wasser)=1484m/s)

Ultraschallmedien
(Quelle: Fachzeitschriften)
Um stärkere Schallreflexionen an der Grenzfläche zwischen Schallkopf und Haut – bedingt durch dazwischen eingelagerte Luft – zu vermeiden, werden Ultraschallmedien verwendet. Sie stellen den optimalen Kontakt zwischen Schallkopf und Haut her. Ultraschallmedien dürfen ebenfalls keine Luftbläschen enthalten, um den möglichst lückenlosen Schallübergang zu gewährleisten. Flüssigkeiten wie Wasser und Alkohole wären prinzipiell zwar geeignet; aufgrund ihrer Flüchtigkeit und niedrigen Viskosität sind sie aber sehr unpraktisch. Daher wurden spezielle Gele entwickelt.
Gele sind nichts anders als Flüssigkeiten, die mittels eines Verdickungsmittels bequem auf der Haut verteilbar sind. Man unterscheidet zwischen Hydrogelen und Lipogelen (Oleogele). Lipogele bestehen aus Ölen pflanzlicher, synthetischer oder mineralischer (Erdöl) Herkunft. Sie sind weniger geeignet, da sie fetten und nach der Behandlung nur mühsam zu entfernen sind. Hauptkomponente der Hydrogele ist – wie der Name schon andeutet – Wasser. Daher kann man Hydrogele nach Gebrauch praktisch ohne Rückstand einfach abwischen.

 

Von dem theoretischen Exkurs nun zur technischen Beschaffenheit und der Fehlersuche:

Zuerst habe ich mich ein wenig über die Ultraschallsonde schlau gemacht. Hierbei handelt es sich um eine mechanische Sektorsonde, die bei 3.5 und 5.0MHz arbeitet. Der Kristall ist hier auf einem, in einer Achse beweglichen Kopf (man kann sich eine Wippe vorstellen) montiert, die über einen kleinen Aktuator mittels Bowdenzug angetrieben wird. Die folgenden Bilder zeigen die Ultraschallsonde in den unterschiedlichen Demontagezuständen.

Die hintere Verschlusskappe ist mit zwei Schrauben befestigt. Diese sind hinter der Silikonvergussmasse versteckt. Entfernt man die Schrauben, so ist die Kabelzugentlastung auch gelöst und man kann die Steckverbindung abziehen.

Jetzt kann man vier kleine Madenschrauben lösen, die das Abschrauben des Deckels ermöglichen. Um zu den Madenschrauben zu gelangen, muß die Silikonummantelung der Sonde nach vorne abgerollt werden.

Ist das Kabel abgezogen, so kommt darunter eine Platine zum Vorschein. Diese ist wiederum mit zwei Schrauben befestigt. Löst man die Schrauben, so kann auch die Platine abgezogen werden.

Die Anschlussleitung sollte auf Beschädigungen bzw. Verunreinigungen geprüft und gereinigt werden.

Hier ist eine klebrige Masse (ich vermute das Öl bzw. Gel aus dem Inneren des Sondenkopfes) anhaftend. Diese Verunreinigung lässt sich nach Abstecken des Kabels dann einfach mit Alkohol oder Platinenreiniger entfernen und reinigen.

Ist die Platine nun abgezogen, so kommen dahinter die Anschlußstifte zum Vorschein. In der Mitte befindet sich ein Gummipfropfen der den „Öl?-„gefüllten Bereich der Sonde freilegt. Ein Spannring am Gehäuserand hält die Antriebseinheit in Position. Darunter befindet sich ein Dichtring sowie ein O-Ring.

Nun kann das Öl?  (falls jemand weiss, welches Material das wirklich ist – ich würde mich freuen, es zu erfahren) – entfernt werden. Ich habe es vorsichtig mit 2ml Spritzen herausgezogen um es aufzuheben und wieder einfüllen zu können.

Das Zeug ist extrem klebrig und zähflüssig. Ich vermute, dass das auch das eigentliche Problem ist. Die Viskosiät der Flüssigkeit. Die ist wahrscheinlich aufgrund des Alters zähflüssig geworden und der Schwingkopf kann sich nicht mehr mit seiner Sollgeschwindigkeit bewegen.

Jetzt kann begonnen werden, die Membrane zu lösen. Eigentlich ist die Membrane mit einer, mit Innengewinde versehenen Aluminiumhülse angeschraubt und sollte sich lösen lassen. (Im Bild ist die Membrane das graue Kunststoffhütchen und die Aluminiumhülse im Bereich des Daumens zu sehen.) Leider ist es mir nicht gelungen, diese Verschraubung zu lösen. So musste ich die Membrane quasi aus dem Gewinde heraushebeln. Das wiederum ist mir ganz gut gelungen. Zumindest ist die Membrane nicht gerissen und hat Ihre Dichtheit bewahrt.

Das Innenleben kommt zum Vorschein. In der Spitze der Membrane ist deutlich ein verdickter Klumpen von dem zähflüssigen Medium zu erkennen.

Hier ist der Kristall montiert auf seiner Wippe zu sehen, ebenso der Bowdenzugantrieb und in der ganz rechten Bildhälfte noch das Gehäuse des Aktuators. Diese komplette Einheit lässt sich übrigens auch wieder mit zwei Miniaturmadenschrauben lösen.

Das ist das gesamte Innenleben des Schallkopfes. Jetzt können alle Leitungen überprüft werden, ob hier irgendwelche mechanischen Beschädigungen vorliegen.

In diesem Fall war keinerlei Beschädigung zu erkennen. Alle Coaxialleitungen zum Kristall sind in Ordnung. Alle Anschlusspins sind ebenso ok. Der Aktuator funktioniert. Der Bowdenzug ist ebenso ok. Also kann es nur mehr das „Öl?“ sein. Also habe ich die Einheit wieder zusammengebaut.

Nach dem Zusammenbau habe ich auch wieder das alte Öl eingefüllt. Das erweist sich als recht mühsam, zumal es lange dauert, die Luftblasen los zu werden. Es geht jedoch wesentlich schneller, wenn man dieses Öl erwärmt (ich habe das mit einem Fön bewerkstelligt). Und genau das hat mich auf eine Idee gebracht, den Schallkopf nach dem Zusammenbau zu erwärmen und das Verhalten nochmals zu testen. Wenn das Öl wirklich merklich dünnflüssiger wird, dann sollte auch die Beweglichkeit der Wippe leichter werden. Gesagt, getan. Zuerst wollte ich jedoch testen, ob der Schallkopf meine Zerlegeprozedur generell überlebt hat. Und ja – er hat. Das Schallbild sieht jetzt schon um einiges besser aus als zuvor. Also habe ich den Versuch mit dem Heißluftfön gestartet. Vorsichtshalber habe ich die obere Temperaturgrenze auf 45° C eingestellt. Und siehe da, das Schallbild wird zunehmend besser. Es ist jetzt ein deutliches Bild zu erkennen. Es wackelt und zittert nur noch ein wenig in der x-Achse – die Ursache ist also doch das Öl. Wenn hier jemand Erfahrung damit hat, oder eine Quelle, wo man die passenden Öle und auch Ersatzteile bekommen kann – ich bin für jede Information dankbar 🙂

 

 

 

 

 

 

Motorradnavi „zumo“ Smartrepair

DSC_2421Ein bekanntes, schon nicht mehr ganz aktuelles Navigationsgerät für Motorräder, ist das „zumo 550“ von Garmin.  Ein 3,5 Zoll Touchdisplay und fünf seitlich angeordnete Gummitasten dienen zur Bedienung des Gerätes.

Eine der am häufigsten betätigten Tasten ist die „Power“-Taste an der rechten Seite. Und hier entsteht schnell ein Problem. Die Gummimembrane, die den Gummiknopf im Rahmen hält, reißt ein. Das hat zur Folge, dass das Gerät seine Wasserdichtheit verliert und in weiterer Folge reißt die Membrane dann komplett ab und der Knopf fällt heraus. Dadurch ist eine Bedienbarkeit des Gerätes nicht mehr gegeben. Dieses Problem ist wohl sehr bekannt und wird in diversen Internetforen auch diskutiert. Es wäre hier eine ganz einfache Reparatur möglich, wenn man die komplette Gummimatte einfach erneuert. Doch leider ist von Garmin hier kein Support mehr zu erhalten, da das Gerät schon obsolete ist. In der Bucht findet man vereinzelt noch diese Gummiteile, jedoch zu horenden Preisen. Die Verkäufer wissen natürlich wie gefragt diese Teile unter den Navibesitzern sind.

DSC_2416Es geht aber auch anders. Zwar nicht professionell, aber doch funktionell. Links im Bild ist das Loch mit dem fehlenden Knopf zu sehen. Und das gehört wieder ausgefüllt. Auf der Suche nach einem geeigneten Material bin ich in der Sammlung alter IR-Fernbedienungen fündig geworden. Hier sind ja viele auch mit einer Gummitastatur ausgestattet. Und bei einer war ein vom Durchmesser her, passender Knopf dabei.

 

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Also wird diese Fernbedienung geopfert. Das Gehäuse ist schnell geöffnet und die Gummitastatur entnommen. Der geeignete Knopf wird herausgeschnitten. Es ist nur darauf zu achten, dass noch genügend Gummirand überbleibt, um ihn dann auch noch gut im Frontdeckel des zumo verkleben zu können.

 

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Knopf wird mit ausreichend Rand ausgeschnitten

 

DSC_2420DSC_2423Jetzt kann der Knopf im zumo-Deckel angebracht und verklebt werden. Als Kleber habe ich einen dauerelastischen Montagekleber verwendet. (hatte ich gerade zuhause). Der Kleber hält ziemlich gut am Gummi und dichtet auch ab. Da der Hub der Taste am Zumo-Print und somit auch des Knopfes sehr gering ist, dürfte das auch längere Zeit halten.

Das fertige Ergebnis ist im rechten Bild zu sehen.

 

 

 

 

 

 

Ärger mit HDMI Upscaler

DSC_2164Dieses Teil hier habe ich mir über ebay bestellt. Es ist dies ein Video – „Upscaler“, also ein Teil, das den alten analogen Videostandard (Composite CVBS) digitalisiert und in den HD-Standard 720p bzw. 1080p hochrechnet und über eine HDMI Buchse ausgibt. Gedacht ist es, um den Output eines alten VHS-Recorders, einer alten Spielekonsole oder des guten alten Commodore C64 auf den Fernseher, oder eher auf einen Computermonitor zu bekommen, der einen digitalen Eingang (DVI) hat. So also der Plan. Also im Netz gesucht und unter vielen Angeboten ein Gerät gefunden, das neben den Chinch Buchsen für CVBS-Video und Audio L,R auch noch einen HDMI Eingang besitzt. Cool – dachte ich. Mit drei Tasten soll man Auflösung, 50/60Hz (Pal/NTSC-TV Norm) und eben den Eingang umschalten können.

 

DSC_2165Also bestellt, bezahlt und auch geliefert bekommen. Und gleich einen ersten Test, wie denn die Bildqualität am PC-Monitor so sei, begonnen. Also das Gerät (in einer Mattschwarzen Metallbox – optisch gut verarbeitet) angeschlossen, das mitgelieferte 5V Steckernetzteil eingestöpselt und in freudiger Erwartung auf den Bildschirm gestarrt. Da stand aber außer „kein Signal“ nur mehr … eben „kein Signal“.

Also erstmal überprüft, ob Saft da ist. Ja – die rote Led am Gerät leuchtete. Dann die Kabelverbindungen überprüft, andere Kabel bzw. Adapter verwendet – nichts. Danach versucht, vom Raspi über HDMI an die Box, dann weiter über HDMI an den TV … nichts. Dann alle möglichen Tasten und Kombinationen gedrückt … wieder nichts. Als Endkontrolle dann den Raspi direkt mit dem TV über HDMI verbunden – und bumm – Bild ist da. Also muß was mit dem Converter nicht stimmen. Kein Problem dachte ich, reklamieren und zurücksenden. Genau das habe ich nach Absprache mit dem Lieferanten auch gemacht. Dann passierte erstmal nicht. Keine Rückerstattung, kein neues Gerät. Die Zeit verging … knapp sechs Wochen später kam dann der Paketdienst – aber er brachte keinen neuen Converter, sondern mein Paket wieder zurück. Mit dem Postvermerk „wurde nicht abgeholt“. Also wieder den Lieferanten kontaktiert… er habe nichts erhalten, auch keinen Abholschein, bekam ich zu hören. Ich solle das Paket einfach noch einmal versenden. Die Kosten für den Rückversand trage er aber nicht. (wieder nicht). Das war jetzt genug. Das Hin- und Her senden übersteigt ja schon fast den Warenwert. Da von diesem Händler kein kulantes Verhalten zurückkam, kam von mir eine negative ebay-Bewertung und ich verzichtete auf den ganzen Rechtsanspruch und Käuferschutz. Dafür nahm ich das Gerät unter die Lupe.

DSC_2166Auf den ersten Blick sieht das Innenleben recht ordentlich aus. Wenn man aber genauer hinsieht, dann erkennt man eine Verarbeitung nach „Fernostqualität“. Der MST6M181VS-LF-Z1 Videoprozessor Chip beispielsweise, wurde bei der Bestückung scheinbar nicht exakt positioniert und leicht verdreht festgelötet. Auch war zwischen den Pads und den Anschlussbeinchen des IC´s ein Spalt zu erkennen. Und hier ist auch das Problem. Als ich testweise mit den Fingern Chip und PCB zusammendrückte, startete der Upscaler und zeigte am  TV ein kleines Infofenster mit Auflösung und Scanfrequenz. Das bedeutet, dass es hier Verbindungsprobleme gibt. Also startete ich den Versuch, mit der Reworkanlage und ein wenig Kolophonium, den Chip nachzulöten. Das gelang auch, und der Scaler startet jetzt immer zuverlässig.

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IC ist schlecht positioniert
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Nachlöten mit Heißluft

Aber leider hielt das nur kurze Zeit, er startet zwar immer noch, zeigt aber nur mehr wirre Pixel und bunte Flächen an. Vermutlich hat der Reworkprozess den Chip zu sehr gestresst und ihm ein vorzeitiges Ende bereitet. Also noch einmal mit der Heißluft nachgelötet (kann ja sein dass immer noch eine Lötstelle nicht passt), aber das Ergebnis war dasselbe.

 

Basteln am Auto – Audi A4 und die Tankdeckelverriegelung

Aus gegebenem Anlass berichte ich heute von einer kleinen Reparatur aus dem Bereich KFZ. Genauer gesagt um ein Problem, das beim Audi (A4 8K) aufgetreten ist. Es betrifft die Verriegelung des Tankdeckels. Es soll eigentlich so sein, dass beim Verschließen des Autos auch das Öffnen des Tankdeckels unterbunden sein soll. Erst wenn die Zentralverriegelung die Schlösser wieder freigibt, ist es auch möglich den Tankdeckel zu öffnen. So der Sollzustand. In meinem Fall habe ich aber festgestellt, dass, obwohl das Auto verschlossen war, der Tankdeckel aufging. Nach kurzer Recherche im Netz wurde mir gleich klar, dass dieses Problem durchaus bekannt ist. Einige Leute hatten auch den Fall, dass der Verriegelungsmechanismus im versperrten Zustand verharrte und der Deckel sich nur mehr mit der Notverriegelung vom Kofferraum aus öffnen ließ. Also ein lästiges Problem, vor allem, wenn man mit leerem Tank an der Zapfsäule steht und nicht rankommt.

Das Problem liegt hier an einem kleinen Aktor, der im Wesentlichen aus einem kleinen Elektromotor besteht, an dessen Welle eine Schnecke einen Schieber antreibt. Dieser Schieber blockiert dann einfach den „Pin“, der den Deckel nach einem kurzen Druck nach außen hebt. (So wie das Ein- und Ausknipsen einer Kugelschreibermine). Dieser Motor scheint hier gerne stecken zu bleiben. Die Werkstatt tauscht hier den Aktor und alles funktioniert wieder. Ich hatte hier aber absolut keine Lust, dafür wieder in die Tasche zu greifen und habe mich am Abend einer angenehm Kühlen Vorwinternacht ans Werk gemacht und den Aktor ausgebaut. Die nachfolgenden Bilder sollen diese Arbeit dokumentieren. Vielleicht hilft es ja jemandem…

DSC_4904Zuerst ist die Torxschraube unter dem Auswurfpin (Links im Bild) zu entfernen. Der Rahmen wird von vier Kunststoffhaken in der Karosserie gehalten. Durch Eindrücken der vier kleinen Vertiefungen im Kunststoff (zwei oben und zwei unten) erreicht man die Haken und kann sie mit einem kleinen Flachschraubendreher (oder kärntnerisch ‚Schraubenziaga‘) bei gleichzeitigem leichten Ziehen am Kunststoffrahmen nach unten drücken (die oberen Haken). Die beiden unteren Haken müssen nach oben weggedrückt werden. Dann kann der Rahmen vorsichtig aus dem Blech gelöst werden.

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Hier wird der Kunststoffrahmen herausgenommen.

DSC_4901Die Ansicht von oben zeigt die beiden Haken, die den Frame im Rahmen festhalten.

DSC_4900Den Rahmen kann man nun ablegen und man kommt ganz einfach an den Aktor heran. Der ist nur mehr in den Ausschnitt im Blech hineingeschoben und kann ganz leicht herausgenommen werden. Die rote Kunststoffschnur, ist die „Reißleine“ für die Notentriegelung und muss auch aus der Nase am Aktor ausgehangen werden. Jetzt ist noch der zweipolige Stecker vom Aktor zu lösen und er ist frei…

DSC_4897Hier ist er, der Aktor für die Tankdeckelverriegelung.  8K0.862.153.B ist die Typennummer des Bauteils. Der Aktor selbst besteht wieder aus einem Gehäuse an dessen Oberseite ein Deckel mit Rastnasen festgehalten wird. Diese Rastnasen sind vorsichtig zu lösen. Dabei sollten beide Teile immer festgehalten werden, da eine lange Feder den „Auswurfpin“ drückt.

DSC_4896Hier ist der gelöste Deckel des Aktors und die Feder zu sehen. Jetzt kann der Deckel vorsichtig abgenommen werden.

DSC_4893Ein Blick in das Gehäuse zeigt den Motor (links), darüber ein schwarzer Kunststoffschieber. Die Schnecke ist direkt darunter zu erkennen. Sie bewegt den Schieber hin und her. Jetzt geht´s eigentlich nur darum, die Schnecke vorsichtig gängig zu machen. Ich habe sie einfach mit den Fingern ein paarmal hin und her gedreht und danach die kompletten Kunststoffteile mit Teflonfett eingefettet. Zur Probe habe ich den Motor ans Labornetzteil angeschlossen und immer ganz kurz mit 12VDC versorgt. Dabei wurde natürlich die Polarität ständig umgedreht um den Schieber einige Male hin- und her zubewegen und das Fett gut zu verteilen. Das funktionierte anstandslos.

Jetzt konnte der Aktor wieder zusammengesteckt und alles eingebaut werden.  Ein abschließender Funktionstest zeigte den Erfolg der Arbeit. Der Verschluss funktionierte wieder einwandfrei. Der Zeitaufwand war gerade mal 2o Minuten.