Archiv der Kategorie: Reparaturen

…spricht für sich selbst

Dyson – es muss nicht immer der Akku sein

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Immer wieder werde ich angesprochen, mir fehlerbehaftete, kabellose Staubsauggeräte anzusehen. Dabei sind die modernen Geräte nach dem Zyklon Prinzip am häufigsten vertreten. Meist sind es die Akkus, deren BMS (Batterie-Management-System) dem Akku den „Garaus“ macht, indem der im BMS verbaute Microcontroller ein „disabled“ Flag setzt und den Akku unbrauchbar macht. Der Grund dafür ist meist ein defekt einer oder mehrerer Zellen. Genauer gesagt ist es die Balance der Zellen, die nicht mehr gegeben ist oder erreicht wird. Bei vielen Akkusystemen moderner kabelloser Geräte kommen Lithium-Ionen Zellen der Baugröße 18650 zum Einsatz. (zylindrische Zellen mit 18mm Durchmesser und 65mm Länge, einer Nominalspannung von 3.7V und einer Kapazität von durchschnittlich zwei Ah) Ein defekter oder ein, durch das BMS abgeschalteter Akku, lässt sich dann nicht mehr Laden, der Handstaubsauger schaltet nicht mehr ein, wenn der der Trigger gedrückt wird und es gibt je nach Bauart und Modell Blinksignale der im Akku verbauten Leuchtdioden. Zu diesen Fehlerbildern gibt es einige Ansätze, erfolgreiche Reparaturen durchzuführen. Zum einen können aufgrund des Alters des Gerätes Zellen defekt sein, die dann eine viel zu geringe oder gar keine Zellspannung mehr abgeben. Hier ist ein Tausch der einzelnen, betroffenen Zellen dann möglich – wenn auch nicht sinnvoll. Man kann natürlich auch alle Zellen erneuern – so man sich die Arbeit und den Umgang mit dem Punktschweißgerät und dem Nickelband zutraut. Ich hatte aber auch schon einige Geräte am Tisch, dessen Akkus auch keine Ausgangsspannung mehr freischalteten, obwohl die einzelnen Zellen und deren Leerlaufspannung absolut in Ordnung und die Balance untereinander gegeben war.  Der einfachste Lösungsansatz war dabei eine genauere Untersuchung der BMS Platine. Ein einfacher Reset des verbauten Microcontrollers erweckte den Akku schon häufig wieder zum Leben. (Hier ist natürlich vorausgesetzt, dass man am Board ein wenig Reverse Engineering betreibt und sich zumindest die Type des Microcontrollers und dessen Beschaltung herauszeichnet) Bei Recherchen im Netz bin ich sogar auf ein GitHub Projekt gestoßen, bei dem jemand eine eigene Firmware für das BMS Board einiger Dyson Akkus entwickelt hat.

Wie im Titel des Beitrags beschrieben, muss es aber nicht immer an einem defekten Akku liegen, dass der kleine Zyklon nicht mehr tobt. In diesem Fall hat sich folgendes Verhalten gezeigt:

Beim Betätigen des Triggers blinkt die LED am Dyson DC34 und der Motor dreht nicht.  Steckt man das Ladegerät an den Akku des Saugers an, so leuchtet die LED am Netzteil und es sieht alles nach einem, wie in der Bedienungsleitung beschriebenen Ladevorgang aus.

Dyson DC34 am Ladegerät – noch ist die LED an

Soweit so gut. Doch schon nach einigen Minuten erlischt die LED am Ladegerät und man bekommt signalisiert, dass der Akku vollgeladen ist. Dem ist aber nicht so. Wenn der Trigger betätigt wird, so passiert nichts außer, dass die LED am Dyson zu blinken beginnt. Der Motor bleibt still. Also war mein erster Verdacht – wie so oft – der Akku ist defekt. Also habe ich zuerst einmal den Akku demontiert und die Spannungen der 18650er Zellen gemessen. Die waren jedoch alle ok – also einem Bereich um die 3.5V und vor allem gab es auch unter den Zellen keine großen Abweichungen. Sie waren somit auch gut balanciert, aber eben leer. Im nächsten Schritt habe ich dann das BMS Board genauer betrachtet und den darauf befindlichen Mikrocontroller resettet. Ein erneuter Ladeversuch brachte aber keine Änderungen und LED am Ladegerät erlosch wieder nach einigen Minuten.

So war der nächste Schritt, den Akku mit einem Labornetzteil zu laden und dann messen wie sich das BMS und die Zellen verhalten. Das Modell DC34 ist eines der „älteren“ Geräte. Hier wurden auf der DC Seite noch zwei Spannungen benötigt. 16.75V DC und 24.35V DC werden über den dreipoligen Ladestecker geliefert. Da der Akku ja schon geöffnet war, war es ein Leichtes, die beiden Spannungen anzulegen. Und siehe da, das Laden der Zellen klappte. Nach einigen Minuten am Labornetzteil hatte der Dyson Akku wieder genug Energie um den Sauger zu betreiben. Somit konnte ich den Akku als Defekt ausschließen.

Der nächste Ansatz war nun, das Ladegerät zu untersuchen. Und um das Ergebnis vorweg zu nehmen – genau das war das Problem. Um hier die Ursache zu finden, entschloss ich mich, das Ladegerät zu öffnen. Aufgrund der Nachhaltigkeit der heutigen Konsumentenprodukte ist das Teil ganz einfach zu öffnen – lediglich zwei Kreuzschlitzschrauben halten die Gehäuseschalen zusammen und nach dem Lösen dieser, fallen die Teile einfach auseinander und die Platine liegt auf dem Tisch… – schön wär´s. Leider ist kein Hersteller daran interessiert, dass seine defekten Teile einfach zu reparieren sind. So ist das Gehäuse auch nicht verschraubt. Denn Schrauben sind ja auch teuer. Die Kunststoffteile sind natürlich verschweißt bzw. verklebt und nur mit einer Trennscheibe am Dremel zu lösen. Gesagt – getan.

Nach dem Öffnen und Freilegen der Netzteilplatine habe ich die DC-Ausgänge mit Lasten, die der aufgedruckten Nominalleistung entsprechen, belastet und gleichzeitig die Spannungen gemessen. Diese fallen unter Last um ein paar Millivolt ab, aber sind zu Anfang auch vorhanden. Dann passierte aber folgendes: Nach ein paar Minuten Betrieb fielen die Spannungen auf 0V ab und die LED leuchtete nicht mehr. Aha! Also kurz von der Netzspannung getrennt und wieder eingesteckt. Doch die LED blieb dunkel und es gab keine Ausgangsspannung. Erst nach einigen Minuten ohne AC-Versorgung fuhr das „Schaltnetzteil“ wieder hoch. Unter Last ließ sich das Verhalten immer nachvollziehen. Zwei bis fünf Minuten unter Last und das Netzteil schaltet ab. Bei einem Versuch ohne Ausgangsbelastung passierte lange nichts und die Spannungen standen stabil. Erst geschätzte dreißig Minuten später war wieder Ende. Nach einer genaueren Untersuchung ist mir dann aufgefallen, dass die primäre Ansteuerung des Wandlers auf einmal nicht mehr vorhanden war. Der Enable/Undervoltage Pin des Controller IC wurde aber im Ausschaltmoment über den Optokoppler Transistor nicht aktiviert und trotzdem war Schluss.

DC34 Ladegerät mit Lastwiderständen

Ein kurzes Berühren des Controller ICs mit dem Finger und das darauffolgende Wahrnehmen von unangenehmer Hitze und Schmerz eröffnete mir eine neue Fehlerursache. Das Teil wird thermisch zu heiß und es könnte ja eine „thermal-Protection“ geben. Bingo. Bei dem Controller IC handelt es sich um einen TNY278PN der TinySwitch Family von „power integrations“, einem IC der den Leistungs Mosfet und die Ansteuerelektronik (den PWM Generator) in einem Chip vereint hat. Und sieht man sich das Datenblatt an, dann ist folgendes zu lesen:

Auszug aus dem Datenblatt des TNY

Somit hat es etwas mit der Erwärmung des IC´s, bzw. dessen thermischer Belastung zu tun, die sich anscheinend nicht mehr im Sollbereich bewegt. Glücklicherweise schaltet der Chip durch seine eingebaute Sicherheitstechnik ab und nicht die Sicherung, die auslöst, wenn der Mosfet stirbt und dauerhaft niederohmig wird. Das Abschalten des Controller ICs auch bei Nichtbelastung war ein weiteres Indiz, dass der Chip nicht mehr in Ordnung ist. Also habe ich den IC erneuert und das Board wieder in Betrieb genommen. Die LED und die Ausgangsspannungen waren sofort wieder da. Nach 20 Minuten Dauerbetrieb mit angeschlossenen Lastwiderständen war immer noch alles OK. Auch die Temperatur des Controller IC war durchaus im erträglichen Bereich.

alt vs. neu

Also konnte ich davon ausgehen, dass das Ladegerät wieder ok war. Vor dem Verkleben der Gehäuseschalen bekam ein Gehäuseteil noch ein Tuning in Form von vier Lüftungslöchern. So gibt es zumindest die Möglichkeit, die thermische Abwärme im Netzteil abzuführen.

Netzteil mit Tuning 😀

 

 

 

Keysight DSO-X 2012A Oszilloskop stirbt im Standby – Netzteiltausch

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In einem alten Beitrag aus dem Jahr 2019 habe ich über Oszilloskope des Herstellers Keysight und deren Problem mit einem plötzlichen Ausfall berichtet. (siehe Link). Es ging damals darum, dass die Oszilloskope plötzlich ihren Dienst verweigerten – manchmal auch mit einem Knall und anschließendem Geruch nach „Strom“. Oder es passierte einfach gar nichts nach dem Einschalten. Der Grund dafür war und ist immer wieder der Ausfall des verbauten 12VDC Netzteils CCH0123F1-Z03A. Das Oszilloskop ist so konstruiert, dass das Netzteil bei ausgeschaltetem „Hauptschalter“ des Oszilloskops trotzdem am Netz hängt und im Standby-Modus betrieben wird. Der an der Frontseite des Gerätes befindliche Druckschalter schaltet das Netzteil dann in den PowerON Modus und die 12V Leistung ein. Wenn die Geräte in den Labors permanent an bestromten Steckdosen hängen, verwundert es auch nicht, dass die Geräte schneller altern, als die guten alten Kisten mit den Kathodenstrahlröhren. Die Teile, die der permanenten Stromversorgung durch thermische Dauerlast zu Opfer fallen, habe ich, sowie auch den Reparaturaufwand im damaligen Beitrag dargestellt. Von Seiten der Vertriebsfirmen ist auch ein Nachbestellen oder eine Ersatzlieferung von neuen Netzteilen nicht vorgesehen oder gewünscht. Wenn die Geräte innerhalb der Garantie- Gewährleistungszeit ausfallen sollten, ist der Austausch durch den Hersteller kein Problem. Fallen die Geräte aber erst aus, wenn sie schon ein paar Jahre im Labor oder der Werkstatt verweilen (dabei spielt es aber keine Rolle ob sie jeden Tag in Betrieb sind, oder eben nur angeschlossen und ausgeschaltet herumstehen), so läuft ein üblicher Reparatur- Serviceprozess beim Hersteller. Da sind dann auch die ordentlichen Tarife für den Service von Messtechnik zu bezahlen.

Im Bild oben: „neues Meanwell Powersupply“ unten: „origales Lineage Power“

Die Netzteile sind, wie im alten Bericht beschrieben, recht gut zu reparieren. Allerdings ist die Reparatur auch ziemlich zeitaufwendig. Schneller geht es natürlich, wenn ein neues Netzteil eingebaut wird. Die Vertriebsfirmen der Keysight Oszilloskope bieten leider keinen Ersatzteilsupport an und einen direkten Lieferanten des original verbauten Lineage Power Netzteils habe nicht finden können. Es gibt aber auch eine andere Alternative: Im Forum des EEV-Blogs haben einige User alternative Netzteile gefunden, die in die DSO-X Oszilloskope passen. Ein passendes Modell ist das RPSG-160-12 von Meanwell. Es handelt sich dabei um ein 12V 160W Powersupply. Die Bezeichnung „G“ in RPSG deutet darauf hin, dass auch ein 5V Standby-Supply vorhanden ist. Und genau diese Funktion benötigt auch das DSO-X. Denn wie schon zuvor beschrieben, ist der Frontschalter am Oszi nicht dazu gedacht, die Primärseite der Netzversorgung zu trennen, sondern lediglich eine Leitung am DC-Niedervoltstecker gegen Masse zu schalten. Diese Leitung steuert im Netzteil den „PowerON-Pin“.

Mechanisch passt das Meanwell beinahe auf die Montagehalterungen des DSO-X. „Beinahe“ bedeutet, dass der Abstand der Befestigungslöcher der Längsseite am Powersupply um etwa einen Millimeter weiter auseinander liegt, als die Befestigungsbolzen am Chassis des Oszilloskops. Das lässt sich aber mit einer kleinen Rundfeile oder einem 4mm Bohrer schnell anpassen. Jetzt kann das Meanwell Powersupply mit den originalen Torx Schrauben am Oszi Chassis befestigt werden. Die Steckverbindung für die AC-Versorgung von der OSZI-Platine zum Netzteil kann direkt vom alten Netzteil übernommen werden.

Pinout der Meanwell Steckerleisten

Die 12V Spannungsversogung am CN2 des Netzteils liegt an den Pins 1,2,3,4 (+12V) und 5,6,7,8 (GND) an. Die Verbindungsleitung zum Oszi ins entsprechend anzupassen.

DC12V Ausgänge an CN2

Im Bild unten sind die Pins der Steckerleiste am Oszi beschriftet dargestellt.

DC12V Eingang ins Oszilloskop

Ich habe die Drähte passend umgepinnt und den Stecker wie unten dargestellt mit dem Powersupply verbunden.

Die Hauptenergieversorgung zum Oszilloskop ist jetzt hergestellt. Es fehlt nur noch die „Einschaltleitung“ (PowerOn). Hierzu habe ich den 7. Pin (GND) und den 9.Pin(Switch) aus dem alten Stecker gelöst und direkt auf dem Standby Board des Netzteils angelötet. Der Draht am untersten Pin des Standby Boards ist das Signal „PowerOn“ und der darüber ist GND. Somit kann das Netzteil mit dem frontseitigen Einschalter am Oszilloskop hochgefahren werden.

„Steuerleitungen“ für das PowerOn des Netzteils

 

Gesamtansicht der Verkabelung

Nach einem kurzen Funktionstest und Überprüfen der Spannung (kann ggf. auch an dem Trimmpoti am Netzteil korrigiert werden) ist der Umbau abgeschlossen und der Zusammenbau kann wieder erfolgen.

Wenn der Spiegel nicht mehr klappt

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Immer öfter höre und lese ich von nicht mehr richtig funktionierenden elektrisch einklappbaren Außenspiegeln bei Fahrzeugen des deutschen Herstellers mit den vier Ringen. Das Problem tritt bei vielen Modellen auf, die schon ein paar Jährchen in Betrieb sind und in unserem hiesigen Klima betrieben werden. In Internetforen findet man einige User, die dieses Problem kennen. Auch in meinen Bekanntenkreis gibt es ein paar Ringe-Fahrer die einen klemmenden elektrischen Außenspiegel haben. Als Lösung wird vom Hersteller natürlich immer der Austausch der kompletten Einheit empfohlen. Wer sein Erspartes aber nicht sinnlos für neu produzierten Restmüll ausgeben möchte, kann sich selbst dieses Problems annehmen. Es ist sogar eine ziemlich kleine Ursache, die dieses Problem verursacht. Und das Beste – es lässt sich ohne Materialaufwand reparieren. Auch ist die Langlebigkeit der Reparatur mittlerweile bewiesen…

Der Fehler zeigt sich durch folgendes Verhalten:

  • der Spiegel macht quietschende, knarrende Geräusche beim Aus – Einklappen
  • der Spiegel bleibt an falscher Position stehen und lässt sich nur durch manuelles Bewegen einrasten
  • das Klappverhalten ist abhängig vom Wetter

 

Man liest darüber viele Beiträge mit möglichen Ursachen – von defekten Motoren und defekten Türsteuergeräten. Am besten sollte man gleich die Spiegeleinheit erneuern und dazu ein neues Türsteuergerät – ja klar …

Die Lösung des Problems ist einfacher: ein kleiner Stahlbolzen, der von einer kleinen Feder rausgerückt werden soll, bleibt in seiner Führung stecken. Der mechanische Bereich des Spiegels ist natürlich auch den Umweltbedingungen ausgesetzt und so kommt der Bereich mit Regen, Spritzwasser – im Winter Salzwasser in Kontakt. Im Laufe der Zeit verlieren die Schmierstoffe ihre Eigenschaften oder werden sogar ausgewaschen und das ganze „Werkl“ wird schwergängig. Also was hilft? Komplett zerlegen, reinigen neu schmieren und wieder zusammenbauen.

Ich habe für diesen knapp eineinhalbstündigen Eingriff damit begonnen, den Spiegel aus der Tür auszubauen und in der gemütlichen Werkstatt zu untersuchen. Dazu ist die am einfachsten die Innenverkleidung der Türe abzunehmen (je nach Fahrzeug ein paar Schrauben und viele Klipse…) Der Spiegel ist dann mit einem Kabel am Türsteuergerät angesteckt und mit Torx-Schrauben befestigt.

Das Spiegelglas lässt sich am einfachsten mit einem Plattenheber (Saugnapf) ausklicken. Dann sind vorsichtig – falls vorhanden- die beiden Flachstecker von der Spiegelheizung abzuziehen (unbedingt die Kontakte auf der Heizfolie gegenhalten). Als nächstes können beiden Kunststoffhälften des Spiegel Gehäuses entfernt werden. Hier hilft ein wenig Beobachtungsgabe, welche Schrauben zu entfernen sind und wie die Hälften zusammengehalten werden.

Jetzt liegt das Kernstück des Spiegels da. Die beiden Druckgussteile sind über eine hohle Achse miteinander verbunden. Durch die Achse führt das Anschlusskabel zum Spiegelverstell-Antrieb und zur Heizung. Über der Achse sitzt eine große Stahlfeder die mit einer Distanzscheibe und einem Spannring (keine Ahnung, ob das die korrekte Bezeichnung ist) befestigt. Die Feder übt einen ordentlichen Druck zwischen den beiden Teilen aus- und das ist jetzt der einzige etwas schwierigere Teile – die Feder muss raus. Dazu ist der Spannring auszuhebeln, während die Feder auf Spannung gehalten wird. Heraus geht sie einfach – aber das wieder einbauen wird zur Herausforderung, wenn man kein geeignetes Werkzeug hat.

Auf dem Bild ist die schon entspannte Feder zu sehen. Jetzt können die beiden Teile auseinandergenommen werden.

Hier sind die Teile in zerlegter Form zuerkennen. Um nun das Corpus Delicti zu erreichen, muß das kleine Getriebe mit dem Motor abgeschraubt werden. Darunter ist der Bolzen zu erkennen, der in diesem Fall fest in seiner Bohrung steckte, sodaß es der Feder nicht mehr gelungen ist, ihn heraus zu drücken.

Deckel des kleinen Getriebe
Bolzen ist links neben dem Befestigungsloch zu erkennen

Bolzen mit Feder
auch die Führung des Bolzen ist zu reinigen

Die Prozedur ist ziemlich einfach – alles reinigen, die Korrosionen entfernen und mit Schmierstoffen neu abschmieren. Danach wieder alles zusammenbauen sich freuen. 🙂 Die meiste Zeit der ganzen Arbeit bnimmt das Reinigen in Anspruch.

Übrigens: der hier beschriebene Spiegel stammt von einem A5…

Neumann KH-120

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Diesmal hat ein defektes Aktivlautsprecherpaar zu mir gefunden, das aus der professionellen Ecke der Schallerzeugungsgeräte stammt. Auch diese Geräte haben gelegentlich Probleme, oder fallen aus. Recherchiert man ein wenig in den Foren im Internet, so sind die KH-120 Boxen sehr robust und langlebig. Die einzigen Probleme, über die ich gelesen habe, sind Ausfälle des Netzteils. Gelegentlich gibt es auch Meldungen über ein deutliches Rauschen bis Pfeifen auch wenn kein Signal angelegt ist.

Genau dieses Problem zeigten diese Exemplare. Nach dem Einschalten war ein Zischen, Rauschen bis zu leichten Pfeiftönen zu hören. Diese konnten mit den Filter- und Verstärkungsschaltern beeinflusst, aber nicht behoben werden. Wenn die Lautsprecher für längere Zeit in Betrieb waren – so in etwa nach einer halben Stunde, dann verringerte sich das Rauschen.
Leider habe ich es nicht geschafft, im Netz brauchbare Infos über diese Fehler zu finden, geschweige denn einen Schaltplan des Boards. Es bleibt daher nichts übrig, als selber auf die Suche zu gehen, das Board zu analysieren und Systematisch nach dem Fehler zu suchen.
Beginnend mit dem Entfernen der vier langen Inbus-Schrauben können die beiden Gehäusehälften vorsichtig auseinandergezogen werden. Darin offenbaren sich dann zwei weiße Dämmstoffblöcke. Diese können einfach herausgenommen werden. Die Drahtverbindung zu den Lautsprechern lässt sich über einen vierpoligen Stecker von der Platine lösen. Ebenso die Verbindung zum kleinen LED-Logo Board.

KH-120 ist geöffnet und der Dämmstoff entfernt
Im Bild ist der Steckverbinder mit den Drähten zu den Lautsprechern zu sehen

Als nächstes kann die Platine vom Gehäuse losgeschraubt werden.  (hier ist ein Torx Bit zu verwenden) Es sind alle Schrauben, bis auf die beiden schwarzen Kreuzschlitzschrauben zu lösen. Danach ist das Board vorsichtig aus dem Gehäuse zu entnehmen.

Platine des Neumann KH-120

Optisch sieht die Platine sehr gut aus. Alle Bauteile, die durch den Schall in mechanische Schwingungen und evtl. Resonanz versetzt werden können, sind mit elastischem Kleber gesichert. Das Boardlayout ist schön und übersichtlich. Man erkennt links unten im Bild den Netzeingang und den Netzfilter. Darüber ist der große Elko für die Glättung der, aus der Netzspannung erzeugten Gleichspannug zu sehen.

Das Netzteil ist ein Schaltnetzteil. Der über einen Controllerchip angesteuerte Mosfet taktet den Übertrager. Auf der Sekundärseite wird wieder gleichgerichtet und die symmetrischen Spannungen +Ub und -Ub für den Leistungsteil der Endstufen, sowie +15V und -15V für die Versorgung der Vorverstärkung und Signalaufbereitung erzeugt. Ub liegt dabei bei -42 bzw. +42V. Die Leistungsendstufen sind zwei TDA7293 ICs. Hierbei steuert einer den Hochtöner und der andere den Tieftöner Lautsprecher an.

Rückseite der Platine

Um nun nach der Ursache des Problems zu suchen, geht man systematisch vor. Mit einem Multimeter habe ich zuerst die Versorgungsspannungen überprüft. Die sind natürlich da. Aber die Wahrheit sieht man erst wenn man sie etwas genauer ansieht. Hier reicht das Multimeter nicht mehr aus. Ein Oszilloskop offenbart auch den AC-Anteil oder Restwelligkeit.

Auf dem Bild ist der AC-Anteil der -15V Spannungsversorgung dargestellt. Mit ca. 800mV ist der jedoch verdächtig hoch. Die Periodendauer dieser Spitzen mit 30µs weist auf das Regeln des Übertragers hin, wenn das Netzteil kaum Leistung abgeben muss. Innerhalb der Impulse ist die Schaltfrequenz des Übertragers zu erkennen. Was aber noch zu erkennen war und auf dem Standbild nicht zu erkennen ist, sind niederfrequentere, unsymmetrische Anteile mit einer ebenso hohen Amplitude. Demnach scheint ein Problem bei der Glättung der Spannung vorzuliegen. Also untersuchte ich den Aufbau der -15V Versorgung. Und siehe da, die +/-15V werden mit einem Längsregler realisiert. Für die +15V wird ein 7815 und für die -15V ein 7915 Regler im TO220 Gehäuse eingesetzt. In der Applikation Note werden für den IC am Eingang sowie am Ausgang Kondensatoren gegen Masse vorgeschrieben. Und genau diese habe ich mir zuerst genauer angesehen. Ein Elko mit 100µF/35V und 105° wird am Eingang des 7915 verwendet. Dieser Elko musste raus zum Messen. Gleich nach dem Ausbau kam mir vor, das Gewicht des Bauteils ist zu leicht – das fühlte sich so nach nichts an. Also ran an die LCR-Brücke und siehe da, die Kapazität lag irgendwo bei 1.4µF.

der Verursacher

Ein neuer Elko war schnell eingebaut und die erneute Messung der Spannungen offenbarte wieder ein schönes Signal. Der AC Anteil war nun wesentlich geringer und die unregelmäßigen Störungen waren verschwunden. Lediglich das Schalten des Übertragers war noch zu sehen. Was aber noch auffiel, bzw. nicht mehr auffiel, waren die Geräusche aus den Lautsprechern – das Rauschen war weg.

hier war der Verursacher verbaut

 

 

Sony Walkman WM-DD11

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Der portable Kassettenspieler des Herstellers SONY mit der Typenbezeichnung WM-DD11 ist Inhalt dieses Beitrages. Umgangssprachlich als „Walkman“ bezeichnet, habe ich dieses Teil für meine Sammlung erhalten. Natürlich mit der Anmerkung „defekt“ – also wieder eine kleine Herausforderung und gleichzeitig die Hoffnung, dass keine mechanischen, nicht mehr erhältlichen Teile betroffen sind. Auch meine Anfrage vor dem Erwerb, ob es Beschädigungen auf der Platine gäbe, wurde verneint. Das Gerät sei soweit in Ordnung, das Band einer eingelegten Kassette bewegt sich – es komme nur kein Ton aus den Kopfhörern. Also ideale Voraussetzungen für eine Restaurierung.

Aber leider kann man nicht jeder Aussage vertrauen und auch nicht vorher „unter die Haube“ sehen und sich überzeugen, ob der tatsächliche Zustand eines Gerätes auch der Beschreibung entspricht. Als ich das Teil dann in Händen hielt, war der erste Eindruck auch ganz überzeugend. Es waren keine nennenswerten Kratzer und Dellen zu sehen. Der von außen sichtbare Bereich des Batteriefaches war auch sauber. Also Batterien eingelegt, ebenso eine Audiokassette und dann auf Play gedrückt. Und siehe da, wie beschrieben läuft der Bandtransport. Auch wie beschrieben gibt das Teil keinen Ton von sich. Also perfekte Startbedingungen für mein mini Reparatur- /Restaurierungsprojekt.

Doch bevor ich mit der Demontage beginne, habe ich ein wenig über die Geschichte zur DD-Walkman Serie von SONY recherchiert. Das erste Modell der Serie DD wurde 1982 verkauft. Die Bezeichnung „DD“ steht für „Disc Drive“, was bedeutet, dass die „Disk“, also die Schwungradscheibe auch gleichzeitig Teil des Capstan-Antriebssystems (Motors) ist. Der Riemen für die weiteren Antriebe (tape reels) wird direkt um die Scheibe (Disk) gelegt. Von den DD Modellen gibt/gab es zwei Preisschienen – die DD-Serie mit der einstelligen Nummerierung (DD-1, DD-2, etc.) und jene mit der zweistelligen Nummerierung (DD-11, …). Zur „Highend-Schiene“ zählen dabei die Geräte mit der einstelligen Nummer. Das hier restaurierte Gerät stammt quasi aus der „Billig-Schiene“. Der DD-11 ist zwar nicht so hochwertig und auch einfacher aufgebaut, aber dafür sind defekte Geräte für ganz geringes Geld zu bekommen und auch ziemlich einfach zu reparieren. (Der DD-11 hat beispielsweise kein Center Wheel, ein häufig defektes – aufgrund von Materialschwäche gebrochenes Teil der High End Serie. Übrig bleiben dann meist Fehler in der Elektronik oder auf der mechanischen Seite – ein gealterter Riemen. Nach einer Recherche im Netz ist der Riemen der selbe, der auch schon im legendären TPS-L2 Walkman verbaut wurde und hat die Bauteilseriennummer: SN 3-499-042-99 (diese Quelle bzw. Nummer habe nicht verifiziert) Man findet den Riemen aber auch, wenn man unter „TPS-L2 Riemen“ auf verschiedenen Onlineportalen sucht.Doch nun genug Infos zum allgemeinen Teil. Eine Ernüchterung und Erdung meiner Restaurierungseuphorie habe ich gleich nach dem Aufschrauben und Öffnen des Gehäuses erfahren. Die Platine ist leider ganz und gar nicht unbeschädigt. Wieder einmal hat jemand die 1.5Volt Zellen nicht entfernt und sehr, sehr lange im Gerät gelassen.

Die, wie es eben so ist, ausgelaufenen Batterien haben deutliche Spuren auf der Platine hinterlassen. Das bedeutet, es ist wieder eine aufwendige Reinigung der Platine notwendig, bis die Suche nach korrodierten Leiterbahnen beginnen kann.

Nach der Reinigung und dem Entfernen der Batterieelektrolyte Reste, konnte ich ein paar defekte Leiterbahnen ausmachen. Diese sind glücklicherweise recht einfach zu reparieren. In den meisten Fällen genügt es, den Lötstoplack im defekten Bereich zu entfernen, die freigelegten Kupferbahnen zu verzinnen. Je nach Leiterbahnbreite wird die defekte Stelle der Bahn dann mit einzelnen Litzen oder Drähten wieder verbunden.

Jetzt ist es soweit, um nach einem provisorischen Zusammenbau einen ersten Funktionstest durchzuführen. Und wie beschrieben, arbeitet der Capstan Antrieb, das Band wird transportiert – aber aus den angeschlossenen Lautsprechern kommt keinerlei Geräusch. Jetzt ist es Zeit sich die Fehlerquelle Nummer Eins anzusehen – die alten Elektrolytkondensatoren. Davon sind auf dem Board elf Stück verbaut.

Schon beim Ausbau des ersten Elkos für einen Kapazitätstest, stieg mir wieder einmal der alt bekannte Fischgeruch in die Nase. Wie erwartet war die Kapazität des Kondensators auch weit unter dem des Nominalwertes. Also habe ich kurzentschlossen alle elf Elkos ausgebaut um einen Flächentausch vorzunehmen. (modernsprachlich nennt man das „recap“ 😀 )

Folgende Werte sind zu erneuern:
– 5 Stück 220 µF / 4V
– 1 Stück 100µF / 4V
– 3 Stück  47µF / 4V
– 1 Stück 10µF / 16V
– 1 Stück 4.7µF / 25V

 

Ich ersetze die SMD-Elkos gerne durch SMD Vielschichtkondensatoren, da diese mittlerweile auch bei sehr kleinen Bauformen in hohen Kapazitäten mit passender Spannungsfestigkeit erhältlich sind.

Nach dem Erneuern sieht das Board wieder ganz ansehnlich aus. Eine wiederholte provisorische Inbetriebnahme zeigt, dass sich der Aufwand gelohnt hat. Die Musik auf dem eingelegten Band ertönt in erwarteter Qualität. Im nächsten Schritt ist jetzt noch ein Kalibrieren oder Justieren der Bandgeschwindigkeit notwendig. Dazu benötigt man ein Referenzband. Ich hatte mir vor Jahren einmal eines mit einem sehr guten Tape Recorder aufgenommen. Die Aufnahme besteht aus einem 1kHz und einem 5kHz Sinuston. Diese Band dient jetzt im DD11 als Referenz. Dazu wird der Ausgang des DD11 mit einem Frequenzzähler oder Oszilloskop verbunden und während des Abspielens mit dem Trimmpotentiometer so lange justiert, bis die 1000Hz bzw. 5000Hz am Oszilloskop exakt zu sehen sind.

Jetzt kann der Walkman wieder zusammengebaut werden. Alle Schrauben wieder ordentlich festgezogen und abschließend nochmals die Funktion getestet und das schöne Stück kann in die Vitrine…

Tomy Racing Cockpit – die elektrische Verkabelung

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Aufgrund einiger Anfragen betreffend der elektrischen Verkabelung des Tomy-Racing-Cockpit, habe ich mich mal dazu gesetzt und die Verdrahtung herausgezeichnet. Es gibt scheinbar doch viele Altersgenossen, die in ihren Kellern, Dachböden etc. noch Spielzeug aus den 80iger finden und es wieder reparieren. Bei dem Tomy Cockpit kommt es immer wieder vor, dass die dünnen Drähte schon beim Zerlegen abbrechen oder die Lötstellen nicht mehr halten, oft haben sich auch vergessene Zellen im Batteriefach aufgelöst und die Kontakte und Lötstellen sind daraufhin korrodiert.

Eine Skizze der Verdrahtung habe ich in der folgenden Abbildung dargestellt.

Ich verwende übrigens nur zwei 1.5V Zellen, da die in dem Batteriefach vorgesehene Parallelschaltung von je zwei Zellen ein Nonsens ist, da die Zellen garantiert unterschiedliche Innenwiderstände haben und sich so auch bei Nichtverwendung gemütlich gegenseitig entladen.

Um meine in der Skizze dargestellten Komponenten auch im Racing Cockpit identifizieren zu können, habe ich sie auch fotografiert.

Das ist die Rückseite des „Schalters“ der das Zündschloss des Cockpits darstellt und mit dem das System eingeschaltet wird.

Dieses Teil habe ich „Unterbrecher“ genannt, da es ein Öffnerkontakt ist, der von einem kleinen „Zahnrad“ ausgelöst wird und dadurch ein Blinken der Trommelbeleuchtung bewirkt. Das passiert, wenn man die „Straße“ verlässt.

Das sind die Anschlüsse des Batteriekasten. Ob die Farben der Drähte bei allen Ausführungen gleich sind, bezweifle ich. Denn bei den Geräten, die ich mittlerweile wiederbelebt habe, waren unterschiedlichste Drahtfarben verbaut.

Mit diesen Informationen sollte es nun etwas einfacher sein, die abgerissenen Drähte und Lötstellen wieder herzustellen.

 

Schukosteckdose mit USB (reparieren)

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Dank dem USB Standard ist es heute einfach, seine Mobiltelefone, Tablets, Arduinos, Raspberry PI´s, Zahnbürsten, Power Banks etc., etc., mit ein und demselben Ladeadapter oder auch Steckernetzteil zu betreiben oder aufzuladen. Das „Steckernetzteil“ ist ein AC/DC Wandler, der im Idealfall die Netzseite mit den 240VAC/50Hz unter Einhaltung der geltenden Vorschriften von der Niedervolt-Gleichspannungsseite galvanisch trennt.  Die Niedervoltseite stellt dabei über eine USB-A Buchse die 5VDC zur Verfügung. Je nach Modell und Herkunft sind maximale Ströme von 1A bis zu ca. 2A zu entnehmen.

Durch die Vielzahl, der in den Haushalten vorhandenen USB versorgten Geräte, sind auch etliche dieser Steckernetzteile vorhanden. Zum Betrieb benötigt man nun für das Steckernetzteil logischerweise auch eine Steckdose der Hausinstallation um das Netzteil auch mit dem EVU Netz zu verbinden. Sind nun mehrere USB Geräte im Betrieb, oder besser – im Ladebetrieb, sind so schnell einige der Steckdosen im Haushalt belegt und für wichtigere Geräte, wie Kaffee Maschinen und dergleichen fehlt dann die Energieversorgung…

So kamen einige Hersteller auf die Idee, in eine Schuko Steckdose, die zum Einbau in einen Wandauslass konstruiert wurde, ein USB konformes Netzteil mit entsprechender USB Buchse zu integrieren, ohne dass der Platz für die Schuko Steckdose verloren geht.

Diese Steckdosen mit integriertem USB-Netzteil sind jetzt auch nichts Neues und daher schon einige Jahre am Markt. Natürlich musste auch ich damals solche Steckdosen einbauen, denn sie sind wirklich äußerst praktisch. So – nun sind natürlich die Jahre vergangen und die Lebensdauer der, in den Steckdosen eingebauten, Netzteile neigt sich dem Ende und sie fallen aus. Genauer gesagt liefern sie keine 5V Versorgung mehr.

keine Spannung mehr am 5V Ausgang

Da ich jedoch nicht gleich alles wegwerfe und gegen Neues ersetze – die Steckdosen waren damals auch teuer – war mein Plan, den Fehler zu suchen und sie nach Möglichkeit zu reparieren. In diesem Fall handelt es sich um eine Steckdose von Busch-Jaeger der Type 20EUCBUSB-214-500 die nun ihre Funktion verweigert. Das Netzteil soll im Standby Betrieb ca. 100mW benötigen und es kann bei5VCD einen maximalen Strom von 700mA abgeben.

Nach dem Ausbau der Steckdose war sie auch schnell zerlegt. Der an der Rückseite angebrachte Kunststoffdeckel wird über Rastnasen in seiner Gegenseite gehalten. Jetzt kam eine Platine zum Vorschein, die sich einfach herausziehen lässt. Die Kontaktierung zur Netzseite und auch die zur USB-Buchse wird über Federkontaktstifte realisiert. Hier sei gleich erwähnt – sie fallen schnell heraus. Darum sollte man die Steckdose immer mit der Rückseite nach oben bearbeiten. So erspart man sich das lästige Suchen nach den kleinen Stiftchen.

Deckel entfernt
Steckdose ohne Netzteil-Platine

 

Als die Platine nun aus ihrem Gehäuse befreit war, offenbarte sich auch gleich zumindest ein Problem, das den Ausfall des Netzteils erklärt. Ein kleiner Chip auf dem Board hatte ein Loch, das dort definitiv nicht hingehört. Die ihn umgebenden Bauteile wiesen auch Schmauchspuren auf. Dank einer funktionierenden weiteren Steckdose dieser Baureihe konnte ich das IC identifizieren.

Netzteilplatine
das Loch im IC gehört da nicht hin
„Schmauchspuren“ am Widerstand

 

Es handelt sich um einen LNK614DG der Serie Link Switch-II von PowerIntegrations. Es ist ein kleiner ALL-IN-ONE IC, der den Leistungs FET, den Oszillator und die Regelung über eine Feedbackwicklung des Transformators integriert hat. Die Leistungsangabe laut Datenblatt liegt bei 3.5W eingebaut in ein geschlossenes Gehäuse und bei 4.1W im open Frame oder belüfteten Zustand.

„typical“ application – Quelle: Datenblatt https://ac-dc.power.com/products/product-archive/linkswitch-ii/

Der Chip benötigt also nur wenige periphere Bauteile, was in diesem Fall auch die Suche nach weiteren Fehlern erleichtertere. Netzseitig ist ledig die AC-Gleichrichtung und Glättung sowie die Line-Filterung notwendig. Diese Komponenten waren auch in Top Zustand und funktionierten. Dann gibt´s nur mehr den Transformator mit seiner Primar-, Sekundär- und Feedbackwicklung, die sekundäre Gleichrichtung und Glättung und ein paar Widerstände die als Teiler geschaltet sind. Bei all diesen Bauteilen war kein Fehler festzustellen. Also – who dares wins – den IC bestellt und getauscht – und Bingo – die 5V stehen wieder am Ausgang an und lassen sich auch belasten.

der neue Chip vor dem Einbau 🙂

 

 

 

 

 

 

HomeMatic Rauchmelder HM-SEC-SD Schnellreparatur

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Auch dieses Mal wieder ein schneller Beitrag zum Thema „Alterung und Homematic Smart Home“. Es geht um folgendes Gerät: Den Homematic Rauchmelder HM-SEC-SD, also die ältere Version der Rauchmelder aus dem Hause eq3.

Eines gleich vorweg: Dieser Beitrag zeigt lediglich, wie ich dieses Gerät wieder in Betrieb gesetzt habe. Da es sich um ein sicherheitsrelevantes Gerät handelt, müsste nach der Reparatur wieder eine Abnahme durch ein zertifiziertes Prüfunternehmen stattfinden um es weiter verwenden zu dürfen. Der Beitrag stellt also nur das, was in dem Gerät kaputt geworden ist.

Worum geht es also?  Der Funkrauchmelder HM-SEC-SD zeigte im Rahmen des monatlichen Tests (ja man sollte einmal im Monat die Prüftaste drücken) folgendes Symptom:

Ein kurzer Druck auf die Taste und es kam kein akustisches Signal – dafür blinkt die rote Signal-Led mehrfach im ca. 0.5s Takt. Ein Erneuern der Batterien ändert nichts, das Verhalten bleibt. Das Funkmodul des Melders verhält sich normal. Man kann es Rücksetzen und auch wieder anlernen. Ein Blick in die Bedienungsanleitung sagt in diesem Fall (unter Punkt 9.2 Seite 24)

Beginnt nach dem Drücken der Taste nur die Leuchtdiode zu blinken, ist der Rauchmelder defekt und muss ausgetauscht werden
 
Also Zeit, den Melder zu öffnen und nachzusehen. Mein erster Verdacht fiel auf die Detektorkammer und dass hier eine Verunreinigung vorliegt oder sich ein Tierchen in der Kammer niedergelassen hat…
Rauchmelder geöffnet

Doch nach Entfernen des Deckels der Detektorkammer waren keine tierischen Eindringlinge zu entdecken. Jedoch an der Innenseite des Deckels war ein eigenartiges Muster zu erkennen:

Schlieren innen am Detektordeckel

Diese Schlieren, so dachte ich zuerst, sind im Rahmen des Spritzens des Kunststoffbauteils entstanden und müssen so sein. Doch bei näherer Betrachtung und einem „Darüberwischen“ mit dem Finger ließen sie sich entfernen. Kurz gesagt, diese Schlieren sind Staubpartikel. Und wenn sie am Deckel sind, dann auch in der gesamten Messkammer. Also mit Druckluft ausgeblasen, Deckel wieder draufgesteckt und getestet. -> selber Fehler wie zuvor. Also nochmal Deckel runter und etwas genauer mit einer Lupe hingesehen. Der gröbere Staub, wenn man von „grob“ sprechen kann war zwar weg, aber die Oberfläche der Photodioden hatte noch ganz feine und schwer erkennbare Schlieren. Also reinigte ich die Kammer und die Dioden mit ein wenig Alkohol an einem Wattestäbchen.

gründliche Reinigung erforderlich

Ein neuerlicher Funktionstest zeigte einen Erfolg – besser Teilerfolg. Nach Drücken des Prüftasters quäkte der Piezo – jedoch nur sehr, sehr leise – und damit meine ich kaum hörbar und die LED blitzte neun Mal im Abstand einer Sekunde. Also eigentlich so wie es sein soll. Nur eben viel zu leise. Also musste noch etwas kaputt sein. So untersuchte ich die Schaltung beginnend beim Piezo und wurde schnell fündig. Der Piezo wird von einem 40106 eine 6fach Schmitt-Trigger angesteuert. Um satt Strom zu treiben sind je drei „Schmitts“ parallelgeschaltet. Der Ausgang war niederohmig, was eigentlich nicht sein darf. Also den 40106 ausgelötet und noch einmal gemessen. Zwischen Pin 1,2 und 7 (Eingang und Ausgang des ersten Schmitt-Triggers und dem VSS-Pin) war ein satter Kurzschluss. Das bedeutet der IC-ist defekt.

6fach Schmitttrigger IC 40106

Nachdem der IC getauscht war, konnte der Rauchmelder endlich wieder wie gewohnt „schreien“.

Restauration / Umbau eines Arcadeautomaten

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Zuerst einmal die Frage – was bedeutet eigentlich „Arcade“?  In Wikipedia findet man dazu folgendes:

Arcade-Spiel ist eine Bezeichnung für Videospiele, die seit den 1970er Jahren in öffentlichen Spielhäusern in den USA, so genannten Penny Arcades, bzw. in Europa in Spielhallen kostenpflichtig angeboten werden. In den frühen 1980er Jahren wurden Arcade-Automaten in Deutschland außer in Spielhallen auch in vielen Imbissbuden, Kiosken und Supermarktvorräumen aufgestellt, bis dies gesetzlich verboten wurde. An Arcade-Automaten kann der Nutzer gegen Geldeinwurf spielen. Der Spielpreis betrug in Deutschland in der Regel eine D-Mark, während er im Ausland meist geringer war. Erfolgreiche Spiele wurden später häufig für den PC sowie für verschiedene Videospielkonsolen umgesetzt. (wikipedia)

Aber das erklärt mir noch nicht warum dafür das Wort „Arcade“ verwendet wird. Als Begriffserklärung für „Arcade“ oder „Arkade“ ist zu finden:  die Arkade – der Säulengang oder „eine Arkade ist eine Abfolge von Bögen, von denen jeder gegen den nächsten stößt und der von Säulen oder Pfeilern oder einem überdachten Gang getragen wird.“ Darin würde sich für mich eher der Sinn der Wortwahl ergeben, da die Spielautomaten in den Hallen dicht an dicht aufgestellt wurden und so das Bild eines Ganges ergeben – und so nannte man dann die Spielautomaten einfach Arcade-Automaten… so meine Idee. Wenn jemand die Herkunft genauer oder richtig erklären kann – bitte darum.

Nun aber zu meinem kleinen Projekt. Mein Kollege hat einen alten Scheunenfund – einen Arcade Spielautomaten – mit der Jamma – Spielplatine „COMBAT SCHOOL“  bei Räumungsarbeiten gefunden und vorbeigebracht. JAMMA (Japan Amusement Machinery Manufacturers Association) bezeichnet auch eine 56-polige Schnittstelle, die das Automatenkabinett mit der Spielplatine verbindet. Bevor mit der technischen Inspektion begonnen werden konnte, musste einmal reichlich Schmutz entfernt werden. Nach einigem Staubsaugen und Wischen im Inneren des Kabinetts kam die Elektronik wieder zum Vorschein.  Augenscheinlich sah auch alles sehr vollständig aus. Die Bildröhre war auch nicht gebrochen und es fehlten keine Kabel und es war auch nichts abgeschnitten worden. Also wurde die Kiste mutig ans Netz gesteckt und der Hauptschalter betätigt. Ich erwartete alles, vom Knall und Rauch, bis hin zum Zischen der überspringenden Anodenhochspannung der Bildröhre. Doch es verhielt sich ziemlich normal. Der Entmagnetisierungsvorgang der Röhre war kurz zu hören und wenige Augenblicke später war am Monitor ein komplett farbfleckiges, verzerrtes Bild zu sehen. Mit etwas Fantasie konnte man den Schriftzug „Combat School“ erkennen. Und das Erfreuliche daran – trotz dass der Automat einige Minuten eingeschaltet ist, blieb der Zustand stabil. Es gab keine Rauchzeichen, noch irgendwelche Gerüche oder andere Veränderungen. Ausgenommen der modrige Geruch, alter in Kellern gelagerter Geräte. Also alles in allem, ein Projekt mit Erfolgsaussicht. Die folgende Aufzählung zeigt die Schritte, in denen ich die Reparatur bzw. Restaurierung durchführen möchte bzw.  auch durchgeführt habe:

(1) … Gerät reinigen und auf Vollständigkeit prüfen
(2) … kurzer Funktionstest
(3) … Monitor reparieren
(4) … kurzer Funktionstest um die Spielplatine zu testen
(5) … parallel zur Spielplatine einen auf Raspberry PI basierenden Emulator einbauen. Der Emulator soll über ein kleine Jamma Platine wahlweise an das Kabinett angeschlossen werden können.
(5.1) … Jamma Steckerplatine Ätzen
(5.2) … RGB Videoplatine für Raspberry PI zeichnen und ätzen (auf Basis eines R2R Widerstandsnetzwerkes zur D-A-Wandlung)
(5.3) … Raspberry Pi auf Trägerplatte montieren, mit Audioverstärker und Joystickinterface ausstatten und ein geeignetes Emulator-Image installieren
(6.0) … Funktionstest mit dem Raspberry PI Emulator

Zur originalen Spieleplatine vorab: Diese funktioniert nur teilweise. Es wurden einige Sprites nicht korrekt dargestellt. Die Fehlersuche und Reparatur des „Gatterfriedhofs“ habe ich bisher noch nicht durchgeführt. Der Schwerpunkt der Restauration lag vorerst auf der Raspberry Emulator Plattform, die anstelle der Originalplatine das Kabinett versorgen soll.

Monitor Platine mit 50Hz Videomonitor mit RGB Eingang

Im ersten Schritt wurde der Monitor, bzw. die Monitorplatine repariert. Hier waren in erster Linie im Bereich der Kissenentzerrung ein paar kleine Fehler durch defekte Kondensatoren und eine thermisch ausgelötete (kalte Lötstelle) Induktivität das Problem der fehlerhaften Bildgeometrie. Nach einer gründlichen Reinigung, und einem neu justieren der Bildgeometrie mit einem Bildmustergenerator konnte das Board dann wieder an seinen Platz.

Monitor Platine wieder an ihrem Platz

Ein weiteres Problem war die Bildröhre. Sie wies in den Ecken eine Falschfarbendarstellung auf. So wurde eine rote Farbfläche teilweise violett dargestellt. Dieser Effekt ist auf ein Problem mit der, in der Röhre vorhandenen Lochmaske zurückzuführen. Diese wurde entweder lange Zeit stark magnetisiert, oder noch schlimmer, durch eine raue Handhabe des Gerätes verbogen. Jedenfalls treffen die Elektronenstrahlen nicht an jeder Position auf die vorgesehene Leuchtschicht. Dieses Problem konnte ich zum größten Teil durch Entmagnetisieren mit einem mit Wechselstrom betriebenen Elektromagneten realisieren. (Ähnlich, wie es auch die ohnehin vorhandene Degausspule an der Röhre nach dem Einschaltvorgang macht – nur gezielter und wesentlich stärker)

Nachdem der Monitor wieder seinen Dienst verrichtet, ging es an den Bau eines Jamma – Steckverbinders. Dazu übernahm ich einfach die Abmessungen des originalen Steckverbinders in das Layout Tool und zeichnete ein neue Steckerplatine.

der originale Jamma Platinensteckverbinder mit 44 Polen
der gebastelte neue Steckverbinder

Jetzt ging es daran, auf einer kleinen, ca. 20 x 25cm großen Trägerplatte die Komponenten für die neue Hardware aufzubauen. Das Herzstück ist der viel geliebte Raspberry Pi 3, den ich mit Abstandhaltern auf der Platte befestigte. Für die Eingabe, also alle Joysticks, Buttons, Münzzähler etc. kamen fertige USB-Joystickplatinen zum Einsatz. Diese wurden ebenfalls auf der Platte montiert.

Raspberry PI auf Trägerplatte mit Joystickinterface

Erweitert wurde das Arrangement um einen Audioverstärker, der ebenfalls auf der Platte seinen Platz fand. Alle Leitungen zum und vom Raspberry bzw. auch zu den Joystickinterfaces führen zur Jamma Steckerplatine. Diese wird dann einfach anstelle der originalen Platine angesteckt und der Automat soll dann zur Schonung der alten Hardware mit dem Raspberry Image laufen.

im Bild links, das Raspberry Board, rechts die originale Spieleplatine

Das Bild oben zeigt das Raspberry Board montiert neben der alten Spieleplatine. Die Joysticks sind bereits auch alle funktionstüchtig. Hier ist nur zu erwähnen, dass die originalen Joys und Buttons high-aktiv sind und das USB-Joystickboard low-aktiv. (oder war es umgekehrt?) Dieses Problem ließ sich einfach mit einem Potentialumschalter der Summenleitung der Bedienkonsole des Kabinetts lösen…

Was jetzt noch fehlt, ist die Videoausgabe des Raspberry auf dem originalen 50Hz Röhrenmonitor. Dies könnte man mit einem HDMI – CVBS Converter und einem CVBS – RGB Komponentenkonverter lösen. Aber es ist doch viel cooler, die Möglichkeiten des Raspberry zu nutzen.

Hierzu habe ich eine kleine Platine gebastelt, die über ein R2R Netzwerk aus fünf Widerständen je R G B Kanal aus den Raspberry GPIOs die analoge Ansteuerung des Monitors erzeugt.

Infos und Anregungen dazu findet man auch auf GitHub unter vga666. Um den Raspberry zu motivieren, den HDMI Ausgang abzuschalten um über die GPIOs das Videosignal zu senden, muss lediglich die config.txt im root Verzeichnis der SD-Karte angepasst werden.

 

Das „Hineinhorchen“ mit der Osziprobe in einen der drei Kanäle zeigt ein sauberes Sync- und Videosignal. Also die drei Ausgänge und die Synchronisation über Elkos entkoppelt und über den Jamma Stecker an den originalen alten Monitor geschaltet:

Das Ergebnis ist doch ganz zufriedenstellend… Jetzt ist nur mehr der Fehler an der originalen Platine zu beheben und einige kleinere Schönheitsarbeiten am Holzgehäuse des Kabinetts durchzuführen. Aber das ist eine andere Geschichte…

 

 

 

Homematic Aktor Schnellreparatur (Dimmaktor RS485)

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Zum Thema „Alterung und Homematic Smart Home“ habe ich wieder einen kleinen Beitrag beizusteuern. Vielen Dank an Fritz für die Aufbereitung und Analyse. 

Wie im letzten Post „Homematic Aktor Schnellreparatur“, geht es auch dieses Mal wieder um ein Gerät der Smart Home Serie.  Es handelt sich um den Dimmer Aktor mit der Bezeichnung „HMW-LC-Dim1L-DR“. Das ist ein Phasenanschnitt Dimmer Aktor für Glühlampen und Niedervolt Halogenlampen mit konventionellem Transformator. Auch viele moderne LED-Lampen lassen sich mit diesem Dimmer steuern. Der Aktor gehört der „wired“ Reihe an, was bedeutet, er ist nicht über das BidCos Funkprotokoll mit der CCU verbunden, sondern über den RS485 Bus. Die Stromversorgung für die Datenkommunikation bekommt der Aktor von einem 24V Netzteil. Damit wird auch der µC im Aktor versorgt. Die Netzseite wird mittels Optokoppler von der Niedervoltseite mit Steuerdaten versorgt.  So ist die galvanische Trennung gewährleistet. Auf der Netzseite befindet sich einer Dimmer Controller Baustein, der wiederum den Triac steuert. Dieser Controller muss mit einer Spannung von ca. 15V versorgt werden. Um die zu erzeugen, hat der Hersteller einen Kapazitiven Spannungsteiler eingebaut. Und hier beginnen die Alterungsprobleme….

Das Fehlerbild äußert sich wie folgt: Die angeschlossene Lichtquelle lässt sich nicht dimmen beziehungsweise einschalten. Der Dimmer kommuniziert jedoch korrekt mit dem Bus. Die rote Funktions Led leuchtet korrekt. Die Befehle für „Aus“ und „Ein“ per Taster werden auch in der CCU angezeigt.

Schaltplan der Netzseite auf der „Hauptplatine“
defekter 330nF X2 Kondensator

Die Ursache: Der IC U2008, ein Dimmer-Control Baustein wird laut Datenblatt mit einer Spannung von DC 15V versorgt. Die Versorgungsspannung war in diesem Fall aber deutlich kleiner (bei ca. 5,8V) Diese Versorgungsspannung wird den 330nF / 275V X2 Kondensator C4 gemacht. Optisch ist der Kondensator in einwandfreiem Zustand, jedoch eine einfache Kapazitätsmessung zeigt schnell, dass hier nichts mehr passt. Der Kondensator C4 hatte nur mehr eine Kapazität von ca. 30-40nF. Es ist also wie so oft -> Der Kondensator war´s  😀

Dimmer Modul Seitenansicht

Nach Austausch war die Spannung am U2008 wieder ok und der Dimmer verrichtet wieder seinen Dienst. Präventiv wurden auch noch die zwei weiteren auf dem Board befindlichen X2 Kondensatoren (C1 47nF/275V und C2 100nF/275) erneuert.

Einbauorte von C1 und C2